'n Omvattende ontleding van algemene foute en oplossings in litiumbatterybedekking

In die vervaardigingsproses van litiumbatterye is die laagfase van kardinale belang. Verskeie foute kom egter dikwels tydens die deklaagproses voor, wat produksiedoeltreffendheid en produkkwaliteit beïnvloed. Kom ons kyk vandag in diepte na 25 algemene foute en oplossings in litiumbatterybedekking.(Lithium - Ioonbatterytoerusting)

I. Relevante faktore vir foutgenerering
Daar is baie faktore wat die kwaliteit van die bedekking beïnvloed, veral mense, masjiene, materiale, metodes en omgewing. Die basiese faktore hou direk verband met die deklaagproses en deklaagsubstrate, kleefmiddels, coatingstaalrollers/rubberrollers en lamineermasjiene.

1. Bedekkingssubstraat: Materiaal, oppervlakkenmerke, dikte en die eenvormigheid daarvan sal alles bedekkingskwaliteit beïnvloed. Hoe moet 'n geskikte deklaagsubstraat gekies word?
   
2. Eerstens, in terme van materiaal, moet dit gekies word volgens die spesifieke toepassingsvereistes van litiumbatterye. Algemene bedekkingssubstrate sluit koperfoelie en aluminiumfoelie in. Koperfoelie het goeie geleidingsvermoë en smeebaarheid en is geskik as 'n negatiewe stroomkollektor; aluminiumfoelie het beter oksidasieweerstand en word dikwels as 'n positiewe stroomkollektor gebruik.
   Tweedens, vir die keuse van dikte, moet faktore soos die energiedigtheid en veiligheid van die battery oor die algemeen in ag geneem word. 'n Dunner substraat kan energiedigtheid verhoog, maar kan die veiligheid en stabiliteit van die battery verminder; 'n dikker substraat is die teenoorgestelde. Terselfdertyd is die eenvormigheid van dikte ook deurslaggewend. Oneweredige dikte kan lei tot ongelyke deklaag en kan batterywerkverrigting beïnvloed.
3. Kleefmiddel: Werksviskositeit, affiniteit en adhesie aan die substraatoppervlak is baie belangrik.
4. 
5. Coating staal roller: As die draer van gom en die ondersteuning verwysing vir coating substraat en rubber roller, sy geometriese toleransie, rigiditeit, dinamiese en statiese balans kwaliteit, oppervlak kwaliteit, temperatuur eenvormigheid en termiese vervorming toestand beïnvloed almal coating eenvormigheid.
6. 
7. Bedekkingsrubberroller: Materiaal, hardheid, geometriese toleransie, styfheid, dinamiese en statiese balanskwaliteit, oppervlakkwaliteit, termiese vervormingstoestand, ens. is ook belangrike veranderlikes wat bedekkingsuniformiteit beïnvloed.
8. Lamineermasjien: Benewens die akkuraatheid en sensitiwiteit van die gekombineerde drukmeganisme van deklaagstaalrol en rubberroller, kan die ontwerpte maksimum werkspoed en die algehele stabiliteit van die masjien nie geïgnoreer word nie.

II. Algemene foute en oplossings

1. Ontwikkel afwykingslimiet
   (1) Rede: Die afwikkelmeganisme is ingeryg sonder om te sentreer.
   (2) Oplossing: Verstel die sensorposisie of verstel die katrolposisie in die gesentreerde posisie.
2. Uitlaat drywende roller boonste en onderste grense
   (1) Rede: Die uitlaatdrukrol is nie styf gedruk nie of die opneemspanning is nie aangeskakel nie, en die potensiometer is abnormaal.
   (2) Oplossing: Druk die uitlaatdrukrol styf of skakel die opneemspanningskakelaar aan en herkalibreer die potensiometer.
3. Reisafwykingslimiet
   (1) Rede: Die bewegende afwyking is nie gesentreer nie of die sonde is abnormaal.
   (2) Oplossing: Stel terug na die middelinstelling en kontroleer die sonde se posisie en of die sonde beskadig is.
4. Opname afwykingslimiet
   (1) Rede: Die opneemmeganisme is ingeryg sonder om te sentreer.
   (2) Oplossing: Verstel die sensorposisie of verstel die katrolposisie in die gesentreerde posisie.
5. Geen oop- en toemaakaksie van die agterrol nie
   (1) Rede: Die agterroller het nie oorsprongkalibrasie voltooi nie of die kalibrasiesensorstatus is abnormaal.
   (2) Oplossing: Herkalibreer die oorsprong of kontroleer die status en sein van die oorsprongsensor vir abnormaliteite.
6. Terug roller servo mislukking
   (1) Rede: Abnormale kommunikasie of los bedrading.
   (2) Oplossing: Druk die terugstelknoppie om die fout terug te stel of om weer aan te skakel. Gaan die alarmkode na en raadpleeg die handleiding.
7. Tweede kant nie-intermitterende laag
   (1) Rede: Optiese vesel mislukking.
   (2) Oplossing: Kontroleer of die deklaagparameters of optieseveselseine abnormaal is.
8. Skraper servo mislukking
   (1) Rede: Alarm van die skraper servo drywer of abnormale sensor status, toerusting noodstop.
   (2) Oplossing: Gaan die noodstopknoppie na of druk die terugstelknoppie om die alarm uit te skakel, herkalibreer die oorsprong van die skraperrol en kyk of die sensorstatus abnormaal is.
9. Kras
   (1) Rede: Veroorsaak deur flodderpartikels of daar is 'n kerf in die skraper.
   (2) Oplossing: Gebruik 'n voelmeter om deeltjies skoon te maak en kontroleer die skraper.
10. Poeierstorting
    (1) Rede:
    a. Poeierstorting veroorsaak deur oordroging;
    b. Hoë humiditeit in die werkswinkel en waterabsorpsie van die paalstuk;
    c. Swak adhesie van die flodder;
    d. Die flodder is lanklaas geroer.
    (2) Oplossing: Kontak kwaliteit tegnologie op die terrein.
11. Onvoldoende oppervlakdigtheid
    (1) Rede:
    a. Groot hoogteverskil van vloeistofvlak;
    b. Loopspoed;
    c. Mesrand.
    (2) Oplossing: Gaan die spoed- en mesrandparameters na en handhaaf 'n sekere vloeistofvlakhoogte.
12. Meer deeltjies
    (1) Rede:
    a. Gedra deur die flodder self of neergeslag;
    b. Veroorsaak deur die rolas tydens enkelsydige laag;
    c. Die flodder is lanklaas (in 'n statiese toestand) geroer.
    (2) Oplossing: Vee die verbygaande rollers skoon voordat dit bedek word. As die flodder vir 'n lang tyd nie gebruik is nie, raadpleeg kwaliteit tegnologie om te sien of dit geroer moet word.
13. Stert
    (1) Rede: slurry-stert, nie-parallelle gaping tussen agterrol of bedekkingsrol, en agterrol se openingspoed.
    (2) Oplossing: Pas die parameters van die deklaaggaping aan en verhoog die openingspoed van die agterrol.
14. Voorste wanbelyning
    (1) Rede: Die belyningsparameters word nie reggestel wanneer daar 'n belyningsfout is nie.
    (2) Oplossing: Kontroleer of die foelie gly, maak die agterrol skoon, druk die verwysingsroldrukrol af en korrigeer die belyningsparameters.
15. Parallelle stert aan die agterkant tydens intermitterende laag
    (1) Rede: Die afstand tussen die bedekkingsrugrol is te klein, of die openingsafstand van die agterrol is te klein.
    (2) Oplossing: Pas die afstand tussen die deklaag-agterrol aan en vergroot die agterrol se openingsafstand.
16. Dik aan die kop en dun aan die stert
    (1) Rede: Die kop-stert dunner parameters is nie behoorlik aangepas nie.
    (2) Oplossing: Pas die kop-stert-spoedverhouding en die kop-stert-beginafstand aan.
17. Veranderinge in deklaaglengte en intermitterende proses
    (1) Rede: Daar is suspensie op die oppervlak van die agterrol, die trekrubberrol is nie gedruk nie, en die gaping tussen die agterrol en die bedekkingsrol is te klein en te styf.
    (2) Oplossing: Maak die oppervlak van die agterste roller skoon, pas die intermitterende coating-parameters aan en druk op die vastrap- en rubberrolle.
18. Duidelike krake aan die paalstuk
    (1) Rede: Te vinnige droogspoed, te hoë oondtemperatuur en te lang baktyd.
    (2) Oplossing: Kontroleer of die relevante deklaagparameters aan die prosesvereistes voldoen.
19. Kreukeling van die paalstuk tydens werking
    (1) Rede:
    a. Parallelisme tussen verbygaande rollers;
    b. Daar is ernstige flodder of water op die oppervlak van die agterroller en verbygaande rollers;
    c. Swak foelievoeg wat lei tot ongebalanseerde spanning aan beide kante;
    d. Abnormale regstellingstelsel of regstelling nie aangeskakel nie;
    e. Oormatige of te klein spanning;
    f. Die gaping van die agterrol trekslag is inkonsekwent;
    g. Die rubberoppervlak van die agterrol ondergaan periodieke elastiese vervorming na 'n lang tydperk van gebruik.
    (2) Oplossing:
    a. Pas die parallelisme van die verbygaande rollers aan;
    b. Hanteer vreemde sake betyds tussen die agterroller en verbyrol;
    c. Verstel eers die spanningverstelrol by die masjienkop. Nadat die foelie stabiel is, pas dit terug na die oorspronklike toestand;
    d. Skakel aan en kontroleer die regstellingstelsel;
    e. Kontroleer die spanninginstellingswaarde en of die rotasie van elke transmissierol en opneem- en aftrekrol buigsaam is, en hanteer die onbuigsame roller betyds;
    f. Brei die gaping gepas uit en verklein dit dan geleidelik tot die toepaslike posisie;
    g. Wanneer die elastiese vervorming ernstig is, vervang die nuwe rubberroller.
20. Bult aan die rand
    (1) Rede: Veroorsaak deur die skuimblokkering van die keerplaat.
    (2) Oplossing: Wanneer die keerplaat geïnstalleer word, kan dit in 'n uitwaartse gespreide vorm wees of wanneer die keerplaat geskuif word, kan dit van buite na binne geskuif word.
21. Materiaal lekkasie
    (1) Rede: Die skuim van die keerplaat of die skraper is nie styf geïnstalleer nie.
    (2) Oplossing: Die gaping van die skraper is effens 10 - 20 mikron groter as die dikte van die deklaag. Druk die skuim van die plaat styf vas.
22. Ongelyke opname
    (1) Rede: Die opneem-as is nie behoorlik geïnstalleer nie, nie opgeblaas nie, die regstelling is nie aangeskakel nie of die opneemspanning is nie aangeskakel nie.
    (2) Oplossing: Installeer en maak die opneemas vas, blaas die luguitbreidingskas op, skakel die regstellingsfunksie en opneemspanning aan, ens.
23. Ongelyke blanko marges aan beide kante
    (1) Rede: Installasieposisie van die keerplaat en die afwikkelkorreksie is nie aangeskakel nie.
    (2) Oplossing: Beweeg die keerplaat en kontroleer die opneemregstelling.
24. Kan nie intermitterende deklaag aan die agterkant opspoor nie
    (1) Rede: Geen induksie-invoer vanaf die optiesevesel of geen intermitterende deklaag aan die voorkant nie.
    (2) Oplossing: Kontroleer die opsporingsafstand van die optieseveselkop, optieseveselparameters en voorbedekkingseffek.
25. Regstelling tree nie op nie
    (1) Rede: Verkeerde optieseveselparameters, regstellingskakelaar nie aangeskakel nie.
    (2) Oplossing: Kontroleer of die optieseveselparameters redelik is (of die regstellingsaanwyser links en regs flikker), en of die regstellingskakelaar aangeskakel is.

III. Innoverende denke en voorstelle
Om foute in die litiumbatterybedekkingsproses beter te hanteer, kan ons vanuit die volgende aspekte innoveer:

1. Stel 'n intelligente moniteringstelsel bekend om verskeie parameters in die deklaagproses intyds te monitor en vroeë waarskuwing van moontlike foute te gee.
2. Ontwikkel nuwe deklaagmateriaal en -toerusting om die eenvormigheid en stabiliteit van deklaag te verbeter.
3. Versterk die opleiding van operateurs om hul vermoë om foute te beoordeel en te hanteer, te verbeter.
4. Vestig 'n perfekte gehaltebeheerstelsel om omvattende gehaltebeheer van die deklaagproses uit te voer.

Kortom, begrip van algemene foute en oplossings in litiumbatterybedekking is noodsaaklik vir die verbetering van produksiedoeltreffendheid en produkkwaliteit. Terselfdertyd moet ons ook voortdurend innoveer en meer gevorderde tegnologieë en metodes ondersoek om groter bydraes tot die ontwikkeling van die litiumbatterybedryf te maak.