Sveobuhvatna analiza uobičajenih kvarova i rješenja u premazu litijumskih baterija

U procesu proizvodnje litijumskih baterija, faza premazivanja je ključna. Međutim, tokom procesa premazivanja često se javljaju različite greške koje utiču na efikasnost proizvodnje i kvalitet proizvoda. Danas, hajde da detaljno pogledamo 25 uobičajenih kvarova i rješenja u premazu litijumske baterije. (Oprema za litijum-jonske baterije)

I. Relevantni faktori za stvaranje greške
Mnogo je faktora koji utječu na kvalitetu premaza, uglavnom uključujući ljude, strojeve, materijale, metode i okoliš. Osnovni faktori su direktno povezani sa procesom premazivanja i pokrivanjem podloga za premazivanje, ljepila, čeličnih valjaka/gumenih valjaka za oblaganje i mašina za laminiranje.

1. Podloga za premazivanje: Materijal, karakteristike površine, debljina i njegova ujednačenost će uticati na kvalitet premaza. Kako odabrati odgovarajuću podlogu za premaz?
   
2. Prije svega, što se tiče materijala, potrebno ga je odabrati u skladu sa specifičnim zahtjevima primjene litijumskih baterija. Uobičajene podloge za premazivanje uključuju bakrenu foliju i aluminijsku foliju. Bakarna folija ima dobru provodljivost i duktilnost i pogodna je kao kolektor negativne struje; Aluminijska folija ima bolju otpornost na oksidaciju i često se koristi kao kolektor pozitivne struje.
   Drugo, za odabir debljine, faktori kao što su gustoća energije i sigurnost baterije općenito se moraju uzeti u obzir. Tanja podloga može povećati gustoću energije, ali može smanjiti sigurnost i stabilnost baterije; deblji supstrat je suprotno. Istovremeno, ujednačenost debljine je takođe ključna. Neujednačena debljina može dovesti do neujednačenog premaza i utjecati na performanse baterije.
3. Ljepilo: Radni viskozitet, afinitet i prianjanje na površinu podloge su veoma važni.
4. 
5. Čelični valjak za premazivanje: Kao nosilac ljepila i referenca za podlogu za premazivanje i gumeni valjak, njegova geometrijska tolerancija, krutost, kvalitet dinamičke i statičkog balansa, kvalitet površine, ujednačenost temperature i uvjeti termičke deformacije utječu na uniformnost premaza.
6. 
7. Gumeni valjak za premazivanje: Materijal, tvrdoća, geometrijska tolerancija, krutost, kvalitet dinamičkog i statičkog balansa, kvalitet površine, stanje termičke deformacije, itd. su takođe važne varijable koje utiču na uniformnost premaza.
8. Mašina za laminiranje: Pored preciznosti i osetljivosti kombinovanog mehanizma pritiska čeličnog i gumenog valjka za premazivanje, ne može se zanemariti projektovana maksimalna radna brzina i ukupna stabilnost mašine.

II. Uobičajene greške i rješenja

1. Granica odstupanja odmotavanja
   (1) Razlog: Mehanizam za odmotavanje ima navoj bez centriranja.
   (2) Rješenje: Podesite položaj senzora ili podesite položaj koluta u središnji položaj.
2. Izlazni plutajući valjak gornje i donje granice
   (1) Razlog: Izlazni potisni valjak nije čvrsto pritisnut ili napon za navlačenje nije uključen, a potenciometar je nenormalan.
   (2) Rješenje: Čvrsto pritisnite izlazni potisni valjak ili uključite prekidač zatezanja i ponovo kalibrirajte potenciometar.
3. Granica odstupanja putovanja
   (1) Razlog: Odstupanje kretanja nije centrirano ili je sonda nenormalna.
   (2) Rješenje: Vratite se na središnju postavku i provjerite položaj sonde i da li je sonda oštećena.
4. Granica odstupanja preuzimanja
   (1) Razlog: Mehanizam za namotavanje ima navoj bez centriranja.
   (2) Rješenje: Podesite položaj senzora ili podesite položaj koluta u središnji položaj.
5. Nema otvaranja i zatvaranja zadnjeg valjka
   (1) Razlog: Zadnji valjak nije završio kalibraciju početka ili je status senzora kalibracije nenormalan.
   (2) Rješenje: Ponovo kalibrirajte izvorište ili provjerite status i signal izvornog senzora za abnormalnosti.
6. Kvar servo stražnjeg valjka
   (1) Razlog: Nenormalna komunikacija ili labavo ožičenje.
   (2) Rešenje: Pritisnite dugme za resetovanje da biste resetovali grešku ili ponovo uključili. Provjerite kod alarma i pogledajte priručnik.
7. Druga strana neprekidni premaz
   (1) Razlog: kvar optičkih vlakana.
   (2) Rješenje: Provjerite da li su parametri premaza ili signali optičkih vlakana abnormalni.
8. Kvar servo strugača
   (1) Razlog: Alarm servo drajvera strugača ili nenormalan status senzora, zaustavljanje opreme u nuždi.
   (2) Rješenje: Provjerite dugme za zaustavljanje u nuždi ili pritisnite dugme za resetovanje da biste eliminisali alarm, ponovo kalibrišite poreklo strugača i proverite da li je status senzora nenormalan.
9. Scratch
   (1) Razlog: Uzrokuju čestice kaše ili postoji zarez u strugaču.
   (2) Rješenje: Upotrijebite mjerač da biste očistili čestice i provjerite strugač.
10. Osipanje praha
    (1) Razlog:
    a. Osipanje praha uzrokovano prekomjernim sušenjem;
    b. Visoka vlažnost u radionici i upijanje vode stuba;
    c. Loša adhezija kaše;
    d. Kaša se dugo nije miješala.
    (2) Rješenje: Kontaktirajte tehnologiju kvaliteta na licu mjesta.
11. Nedovoljna površinska gustina
    (1) Razlog:
    a. Velika visinska razlika nivoa tečnosti;
    b. Brzina trčanja;
    c. Oštrica noža.
    (2) Rješenje: Provjerite parametre brzine i oštrice noža i održavajte određenu visinu tečnosti.
12. Više čestica
    (1) Razlog:
    a. Nošen samim gnojem ili precipitiran;
    b. Prouzrokovano osovinom valjka tokom jednostranog premaza;
    c. Masa se dugo nije miješala (u statičkom stanju).
    (2) Rješenje: Prije nanošenja premaza obrišite prolazne valjke. Ako kaša nije korištena duže vrijeme, konsultujte kvalitetnu tehnologiju da vidite da li je potrebno miješati.
13. Tailing
    (1) Razlog: taloženje gnojnice, neparalelni razmak između zadnjeg valjka ili valjka za premazivanje i brzina otvaranja stražnjeg valjka.
    (2) Rješenje: Podesite parametre zazora premaza i povećajte brzinu otvaranja stražnjeg valjka.
14. Prednja neusklađenost
    (1) Razlog: Parametri poravnanja se ne ispravljaju kada postoji greška u poravnanju.
    (2) Rješenje: Provjerite klizi li folija, očistite zadnji valjak, pritisnite referentni valjak za pritisak i ispravite parametre poravnanja.
15. Paralelni rep na poleđini tokom povremenog premaza
    (1) Razlog: Razmak između stražnjeg valjka za premazivanje je premali, ili je udaljenost otvaranja stražnjeg valjka premala.
    (2) Rješenje: Podesite razmak između stražnjeg valjka za premazivanje i povećajte udaljenost otvaranja stražnjeg valjka.
16. Debeo na glavi i tanak na repu
    (1) Razlog: Parametri stanjivanja glave i repa nisu pravilno podešeni.
    (2) Rješenje: Podesite omjer brzine glava-rep i početnu udaljenost glava-rep.
17. Promjene u dužini premaza i povremeni proces
    (1) Razlog: Na površini zadnjeg valjka postoji kaša, vučni gumeni valjak nije pritisnut, a razmak između zadnjeg valjka i valjka za premazivanje je premali i preuski.
    (2) Rješenje: Očistite površinu stražnjeg valjka, podesite povremene parametre premaza i pritisnite vučne i gumene valjke.
18. Očigledne pukotine na stubu
    (1) Razlog: Prevelika brzina sušenja, previsoka temperatura pećnice i predugo vrijeme pečenja.
    (2) Rješenje: Provjerite da li relevantni parametri premaza ispunjavaju zahtjeve procesa.
19. Guranje stuba tokom rada
    (1) Razlog:
    a. Paralelizam između prolaznih valjaka;
    b. Na površini zadnjeg valjka i prolaznih valjaka postoji ozbiljna kaša ili voda;
    c. Loš spoj folije dovodi do neuravnotežene napetosti na obje strane;
    d. Nenormalan sistem korekcije ili korekcija nije uključena;
    e. Prevelika ili premala napetost;
    f. Razmak povlačenja zadnjeg valjka je nedosljedan;
    g. Gumena površina zadnjeg valjka podliježe periodičnoj elastičnoj deformaciji nakon dužeg perioda upotrebe.
    (2) Rješenje:
    a. Podesite paralelnost prolaznih valjaka;
    b. Na vrijeme se pozabavite stranim materijama između zadnjeg i prolaznih valjaka;
    c. Prvo podesite valjak za podešavanje napetosti na glavi mašine. Nakon što je folija stabilna, vratite je u prvobitno stanje;
    d. Uključite i provjerite sistem korekcije;
    e. Provjerite vrijednost podešavanja zatezanja i da li je rotacija svakog prijenosnog valjka i valjka za navlačenje i isplatu fleksibilna, i na vrijeme se pozabavite nefleksibilnim valjkom;
    f. Proširite razmak na odgovarajući način, a zatim ga postepeno suzite do odgovarajućeg položaja;
    g. Kada je elastična deformacija ozbiljna, zamijenite novi gumeni valjak.
20. Izbočena na ivici
    (1) Razlog: Uzrokovano blokiranjem pjene pregrade.
    (2) Rješenje: Prilikom ugradnje pregrade, može biti u raširenom obliku prema van ili kada se pomiče pregrada, može se pomicati izvana prema unutra.
21. Curenje materijala
    (1) Razlog: Pena pregrade ili strugača nije čvrsto postavljena.
    (2) Rješenje: Razmak strugača je nešto 10 - 20 mikrona veći od debljine sloja premaza. Čvrsto pritisnite pjenu pregrade.
22. Neravnomjerno nanošenje
    (1) Razlog: Navojna osovina nije pravilno postavljena, nije napuhana, korekcija nije uključena ili zatezanje naprezanja nije uključeno.
    (2) Rješenje: Instalirajte i popravite osovinu za nakupljanje, naduvajte osovinu za ekspanziju zraka, uključite funkciju korekcije i zatezanja, itd.
23. Neujednačene prazne margine na obje strane
    (1) Razlog: položaj ugradnje pregrade i korekcija odmotavanja nisu uključeni.
    (2) Rješenje: Pomjerite pregradu i provjerite ispravku namotavanja.
24. Nije moguće pratiti povremeni premaz na poleđini
    (1) Razlog: Nema indukcionog ulaza iz optičkih vlakana ili nema isprekidanog premaza na prednjoj strani.
    (2) Rješenje: Provjerite udaljenost detekcije glave optičkog vlakna, parametre optičkih vlakana i učinak prednjeg premaza.
25. Ispravka ne djeluje
    (1) Razlog: Neispravni parametri optičkih vlakana, prekidač za korekciju nije uključen.
    (2) Rješenje: Provjerite da li su parametri optičkih vlakana razumni (da li indikator korekcije treperi lijevo i desno) i da li je prekidač za korekciju uključen.

III. Inovativno razmišljanje i prijedlozi
Kako bismo se bolje nosili s greškama u procesu premazivanja litijumskih baterija, možemo inovirati sa sljedećih aspekata:

1. Uvesti inteligentni sistem za praćenje za praćenje različitih parametara u procesu nanošenja premaza u realnom vremenu i davati rano upozorenje o mogućim kvarovima.
2. Razviti nove materijale za premazivanje i opremu za poboljšanje uniformnosti i stabilnosti premaza.
3. Ojačati obuku operatera kako bi poboljšali njihovu sposobnost da prosuđuju i rješavaju greške.
4. Uspostavite savršen sistem kontrole kvaliteta za sprovođenje sveobuhvatne kontrole kvaliteta procesa nanošenja premaza.

Ukratko, razumijevanje uobičajenih grešaka i rješenja u premazivanju litijumskih baterija je ključno za poboljšanje efikasnosti proizvodnje i kvaliteta proizvoda. U isto vrijeme, također moramo kontinuirano inovirati i istraživati ​​naprednije tehnologije i metode kako bismo dali veći doprinos razvoju industrije litijumskih baterija.