Im heutigen Energiebereich nehmen Lithiumbatterien aufgrund ihrer hervorragenden Leistung eine wichtige Stellung ein. Von den uns bekannten 21700-Lithium-Ionen-Batterien, die in Tesla-Elektrofahrzeugen verwendet werden, bis hin zu den Stromquellen in verschiedenen elektronischen Geräten sind Lithium-Batterien überall. Wie werden diese Hochleistungs-Lithiumbatterien eigentlich hergestellt? Lassen Sie uns gemeinsam die mysteriöse Reise der Herstellung von Lithiumbatterien erkunden.
Lithiumbatterien werden hauptsächlich in zwei Kategorien unterteilt: Lithium-Metall-Batterien und Lithium-Ionen-Batterien. Darunter sind Lithium-Ionen-Batterien, die wiederaufladbar sind und kein metallisches Lithium enthalten. Im Folgenden erläutern wir anhand von Bildern und Texten detailliert die 21 Produktionsprozesse von Lithiumbatterien.
- Mischen der Negativelektrodenaufschlämmung
Das Mischen der Negativelektrodenaufschlämmung ist einer der Schlüsselfaktoren bei der Herstellung von Lithiumbatterien. Bei diesem Verfahren werden aktive Materialien der negativen Elektrode, Leitmittel, Bindemittel und andere Komponenten miteinander vermischt, um durch Kneten eine gleichmäßige Paste zu bilden. Die gemischte Gülle muss verarbeitet werden. Beispielsweise werden Methoden wie Ultraschallentgasung und Vakuumentgasung eingesetzt, um Blasen und Verunreinigungen zu entfernen und die Fülle, Stabilität und Verarbeitbarkeit der Schlämme zu verbessern.
Vorteile und Highlights: Durch genaues Mischverhältnis und Knetverfahren wird die Gleichmäßigkeit der Materialien der negativen Elektrode sichergestellt und die Grundlage für die spätere Batterieleistung gelegt. Durch Ultraschallentgasung und Vakuumentgasung können winzige Blasen in der Aufschlämmung effizient entfernt werden, wodurch die negative Elektrodenpaste kompakter wird und die Lade- und Entladeeffizienz sowie die Lebensdauer der Batterie verbessert werden.
- Mischen der positiven Elektrodenaufschlämmung
Das Mischen der positiven Elektrodenaufschlämmung ist ebenfalls äußerst wichtig. Es mischt aktive Materialien der positiven Elektrode, Leitmittel, Bindemittel und andere Zusatzstoffe zu einer einheitlichen Aufschlämmung und legt so die Grundlage für nachfolgende Prozesse wie Beschichten und Pressen. Der Vorteil des Positivelektrodenaufschlämmungsmischprozesses besteht darin, dass sichergestellt werden kann, dass das Material der positiven Elektrode vollständig mit jeder Komponente vermischt wird, und die Leistung und Stabilität der Batterie verbessert werden kann. Durch die genaue Steuerung des Aufschlämmungsverhältnisses und der Prozessparameter können positive Elektrodenmaterialien mit stabiler Leistung und zuverlässiger Qualität hergestellt werden.
Vorteile und Highlights: Die sorgfältig ausgewählte Kombination aus Aktivmaterialien und Additiven für die positive Elektrode sorgt dafür, dass die Aufschlämmung der positiven Elektrode eine hohe Energiedichte und eine gute elektrochemische Leistung aufweist. Der streng kontrollierte Schlammmischprozess gewährleistet die gleichmäßige Verteilung der Materialien, verringert lokale Leistungsunterschiede und verbessert die Gesamtkonsistenz und Zuverlässigkeit der Batterie.
- Beschichtung
Bei der Beschichtungstechnologie handelt es sich um einen Prozess, bei dem Klebstoffe und andere Flüssigkeiten auf das Substrat aufgetragen werden und nach dem Trocknen oder Aushärten in einem Ofen eine spezielle funktionelle Filmschicht entsteht. Es ist in vielen Branchen weit verbreitet, z. B. in der Industrie, im Lebensunterhalt der Menschen, in der Elektronik und in der Optoelektronik. Zu seinen Vorteilen gehört die hohe Effizienz, die schnelle und kontinuierliche Beschichtungsvorgänge ermöglicht; Gleichmäßigkeit, Gewährleistung einer gleichmäßigen Beschichtungsdicke durch ein präzises Steuerungssystem; Flexibilität, geeignet für eine Vielzahl von Substraten und Beschichtungsmaterialien; Umweltschutz durch den Einsatz schadstoffarmer und energiesparender Geräte und Verfahren.
Vorteile und Highlights: Fortschrittliche Beschichtungsgeräte können die Aufschlämmung schnell und präzise auf das Substrat auftragen und so die Produktionseffizienz erheblich verbessern. Das hochpräzise Steuerungssystem stellt sicher, dass der Schichtdickenfehler in einem sehr kleinen Bereich liegt und gewährleistet so die Stabilität der Batterieleistung. Je nach Batterietyp und Anforderungen können geeignete Substrate und Beschichtungsmaterialien ausgewählt werden, um den unterschiedlichen Marktanforderungen gerecht zu werden. Gleichzeitig reduziert das umweltfreundliche Beschichtungsverfahren die Auswirkungen auf die Umwelt.
- Rollen
Die Walzenpresse zersetzt Anoden- und Kathodenmaterialien in kleinere Partikel oder fixiert mehrere dünne Schichten fest miteinander, um eine dichte positive und negative Elektrodenstruktur zu bilden. Es besteht aus einer Hauptwelle, Schleifscheiben, einer Zuführvorrichtung, einem Übertragungssystem und einem Steuersystem. Beim Arbeiten wird das Material der Lithiumbatterie in die Zufuhröffnung geleitet, die Hauptwelle treibt die Schleifscheibe zum Rotieren an, und das Material wird zwischen zwei Schleifscheiben eingeklemmt und in die erforderliche Form und Größe komprimiert. Seine technischen Eigenschaften spiegeln sich in hoher Effizienz, Gleichmäßigkeit, Flexibilität und Umweltschutz wider.
Vorteile und Highlights: Durch den effizienten Walzprozess können große Materialmengen schnell verarbeitet und die Produktionseffizienz verbessert werden. Durch die gleichmäßige Druckverteilung kommen die positiven und negativen Elektrodenmaterialien näher zusammen, wodurch die Energiedichte und die Lebensdauer der Batterie erhöht werden. Durch die Flexibilität kann sich die Ausrüstung an Materialien unterschiedlicher Dicke und Spezifikationen anpassen, um den Anforderungen unterschiedlicher Batteriedesigns gerecht zu werden. Im Hinblick auf den Umweltschutz wird auf eine geräuscharme und energiesparende Konstruktion geachtet, um die Belastung der Umwelt zu verringern.
- Schlitzen
Das Schlitzen spielt bei der Batterieherstellung eine wichtige Rolle. Es schneidet die beschichtete Breitfolie in Längsrichtung in mehrere Stücke und wickelt sie zu oberen und unteren Einzelrollen mit einer bestimmten Breite auf, um sie für die anschließende Batteriemontage vorzubereiten.
Vorteile und Highlights: Hochpräzise Schlitzgeräte können eine gleichmäßige Breite der Polstücke gewährleisten und so Fehler im Montageprozess reduzieren. Die hohe Schnittgeschwindigkeit verbessert die Produktionseffizienz und erfüllt die Anforderungen der Großserienproduktion. Die geschlitzten Polstücke haben saubere Kanten, was sich positiv auf die Sicherheit und Leistungsstabilität der Batterie auswirkt.
- Polstückbacken
Beim Backen von Polstücken werden Feuchtigkeit und flüchtige organische Verbindungen aus dem Polstück entfernt, um die Stabilität und Zuverlässigkeit des Polstücks zu verbessern. Der Backprozess umfasst die Vorbereitungsphase, die das Überprüfen und Vorwärmen der Ausrüstung sowie die Vorbehandlung des Polstücks umfasst; die Backphase, die je nach eingestellter Zeit und Temperatur durchgeführt wird; und die Kühlstufe, die den Polschuh vor thermischen Schäden schützt und seine Leistung stabilisiert.
Vorteile und Highlights: Durch streng kontrollierte Backtemperatur und -zeit können Feuchtigkeit und Verunreinigungen im Polstück effektiv entfernt und die Reinheit und Leitfähigkeit des Polstücks verbessert werden. Die Feinbehandlung in den Vorheiz- und Abkühlstufen gewährleistet die Stabilität des Polstücks während des Backvorgangs und reduziert Verformungen und Schäden durch Temperaturschwankungen. Der gebackene Polschuh hat eine bessere Leistung und verlängert die Lebensdauer der Batterie.
- Wicklung
Durch das enge Wickeln werden die positive Elektrode, die negative Elektrode, der Separator und andere Komponenten zusammengewickelt, um eine Batteriezelle zu bilden. Eine präzise Wicklungssteuerung kann eine gleichmäßige Verteilung der Materialien innerhalb der Batterie gewährleisten und die Effizienz und Sicherheit verbessern. Wichtige Parameter wie Wickelgeschwindigkeit, Spannung und Ausrichtung haben einen wichtigen Einfluss auf die Leistung und Qualität der Batterie.
Vorteile und Highlights: Fortschrittliche Wickelausrüstung kann eine hochpräzise Wickelsteuerung erreichen, den festen Sitz zwischen den positiven und negativen Elektroden und dem Separator sicherstellen, innere Hohlräume reduzieren und die Energiedichte der Batterie verbessern. Eine angemessene Anpassung der Wickelgeschwindigkeit und -spannung kann nicht nur die Produktionseffizienz gewährleisten, sondern auch eine übermäßige Dehnung oder Lockerung von Materialien vermeiden und die Leistungsstabilität der Batterie verbessern. Durch eine gute Ausrichtung wird die Stromverteilung innerhalb der Batterie gleichmäßiger und das Risiko lokaler Überhitzung und Beschädigung verringert.
- Einsetzen des Gehäuses
Der Gehäuseeinzugsprozess ist ein zentraler Bestandteil der Batterieproduktion. Das Einsetzen der Batteriezelle in das Batteriegehäuse kann die Batteriezelle schützen und Sicherheit und Leistungsstabilität gewährleisten. Der Prozess umfasst die Montage der Batteriezellen, die Montage des Batteriegehäuses, das Auftragen von Dichtmittel, die Platzierung der Batteriezellen, das Schließen des Batteriegehäuses und die Schweißfixierung.
Vorteile und Highlights: Das sorgfältig gestaltete Batteriegehäuse kann die Batteriezelle wirksam vor dem Einfluss der äußeren Umgebung schützen und die Sicherheit der Batterie verbessern. Durch die Anwendung von Dichtmittel wird die Dichtheit der Batterie gewährleistet und das Eindringen von Feuchtigkeit und Verunreinigungen verhindert, wodurch die Lebensdauer der Batterie verlängert wird. Der präzise Montageprozess und die Schweißfixierung gewährleisten die Festigkeit der Batteriestruktur und verbessern die Schlagfestigkeit und Vibrationsfestigkeit der Batterie.
- Punktschweißen
Beim Batteriepunktschweißverfahren wird das Elektrodenmaterial der Batteriekomponente mit dem leitfähigen Streifen verschweißt. Nach dem Prinzip der Widerstandserwärmung schmilzt das Schweißmaterial durch sofortige Hochtemperaturerwärmung zu einer Lötverbindung. Der Prozessablauf umfasst Vorbereitungsarbeiten, das Einstellen von Schweißparametern, den Einbau von Batteriekomponenten, das Durchführen von Schweißarbeiten, die Prüfung der Schweißqualität sowie das Durchführen von Nacharbeiten oder Schleifen. Der Punktschweißprozess wird kontinuierlich optimiert und weiterentwickelt. Beispielsweise die Einführung von Roboterschweißtechnologie zur Verbesserung der Effizienz und die Optimierung von Parametern zur Verbesserung von Qualität und Stabilität.
Vorteile und Highlights: Durch das Punktschweißverfahren lassen sich schnelle und zuverlässige Verbindungen herstellen und eine gute Leitfähigkeit zwischen Elektrode und Leiterband gewährleisten. Durch genau eingestellte Schweißparameter können Schweißtemperatur und -zeit gesteuert werden, um übermäßige Schäden an Batteriematerialien zu vermeiden. Der Einsatz der Roboterschweißtechnologie verbessert die Präzision und Effizienz des Schweißens und reduziert menschliche Fehler. Eine strenge Schweißqualitätsprüfung stellt die Qualität jeder Lötverbindung sicher und verbessert die Gesamtleistung und Zuverlässigkeit der Batterie.
- Backen
Durch den Batteriebackprozess wird Feuchtigkeit innerhalb und außerhalb der Batterie entfernt, um die Stabilität und Zuverlässigkeit zu verbessern. Es hilft auch bei der Schweißzirkulation und simuliert den Alterungsprozess der Batterie. Der spezifische Prozess umfasst Temperatureinstellung, Erhitzen und Vorheizen, stabiles Backen, Abkühlen und Herunterfahren sowie Inspektion und Überprüfung.
Vorteile und Highlights: Durch eine angemessene Temperatureinstellung und Backzeit kann die Feuchtigkeit in der Batterie gründlich entfernt, die Luftfeuchtigkeit in der Batterie verringert und die Isolationsleistung und Stabilität der Batterie verbessert werden. Durch den Backprozess werden die Schweißpunkte vollständig verfestigt und die Schweißqualität verbessert. Durch die Simulation des Batteriealterungsprozesses können potenzielle Probleme bereits im Vorfeld erkannt und die Zuverlässigkeit der Batterie während des Einsatzes sichergestellt werden. Die Schritte zur Kühlung und Inspektion stellen sicher, dass die Leistung der Batterie nach dem Backen den Anforderungen entspricht.
- Flüssigkeitsinjektion
Bei der Batterieherstellung steuert die Flüssigkeitseinspritzung die Menge und Einspritzzeit des flüssigen Elektrolyten und injiziert den Elektrolyten über die Einspritzöffnung in die Batterie. Der Zweck besteht darin, einen Ionenkanal zu bilden, um die reversible Zirkulation von Lithiumionen zwischen den positiven und negativen Elektrodenblättern sicherzustellen. Der Prozessablauf umfasst Vorbehandlung, Flüssigkeitseinspritzung, Platzierung und Erkennung.
Vorteile und Highlights: Durch die präzise Steuerung der Injektionsmenge und -geschwindigkeit kann eine gleichmäßige Verteilung des Elektrolyten innerhalb der Batterie gewährleistet und ein guter Ionenkanal gebildet werden. Der Vorbehandlungsprozess entfernt Verunreinigungen und Restelektrolyt im Inneren der Batterie und verbessert die Qualität der Flüssigkeitseinspritzung. Durch eine angemessene Kontrolle der Platzierungszeit kann der Elektrolyt vollständig in das Batterieinnere eindringen und die Leistung der Batterie verbessern. Eine strenge Erkennung stellt sicher, dass die Qualität der Flüssigkeitseinspritzung den Anforderungen entspricht und garantiert die Zuverlässigkeit der Batterie.
- Schweißen der Kappe
Durch den Schweißkappenprozess wird der Batteriedeckel an der Batterie befestigt, um das Innere der Batterie vor Beschädigungen zu schützen und die sichere Isolierung der positiven und negativen Elektroden zu gewährleisten. Mit der Weiterentwicklung der Technologie werden Schweißgeräte und -technologie kontinuierlich optimiert, um Kosten zu senken und die Leistung zu verbessern.
Vorteile und Highlights: Hochwertige Batteriedeckel können die interne Struktur der Batterie wirksam schützen und verhindern, dass äußere Faktoren Schäden an der Batterie verursachen. Fortschrittliche Schweißgeräte und -technologie sorgen für eine feste Verbindung zwischen Kappe und Batterie und verbessern die Abdichtung und Sicherheit der Batterie. Der optimierte Prozess senkt die Produktionskosten und verbessert gleichzeitig die Leistung und Zuverlässigkeit der Batterie.
- Reinigung
Durch die Reinigung der Batterieherstellung werden Schmutz, Verunreinigungen und Rückstände auf der Batterieoberfläche entfernt, um die Batterieleistung und -lebensdauer zu verbessern. Zu den Reinigungsmethoden gehören die Tauchmethode, die Sprühmethode und die Ultraschallreinigungsmethode.
Vorteile und Highlights: Durch die Tauchmethode können Batteriekomponenten vollständig durchnässt und hartnäckiger Schmutz auf der Oberfläche entfernt werden. Durch die Sprühmethode können Oberflächenverunreinigungen schnell abgewaschen und die Reinigungseffizienz verbessert werden. Die Ultraschall-Reinigungsmethode nutzt die Schwingung von Ultraschallwellen, um in die feinen Poren von Batteriekomponenten einzudringen und Schmutz und Rückstände gründlich zu entfernen. Die Kombination mehrerer Reinigungsmethoden gewährleistet die Sauberkeit der Batterie und verbessert die Leistung und Zuverlässigkeit der Batterie.
- Trockene Lagerung
Eine trockene Lagerung sorgt für ein trockenes und feuchtigkeitsfreies Innenklima der Batterie. Feuchtigkeit beeinträchtigt die Leistung und Lebensdauer der Batterie und kann sogar zu Sicherheitsunfällen führen. Zu den Umweltanforderungen gehören eine Temperaturkontrolle bei 20–30 °C und eine Feuchtigkeitskontrolle bei 30–50 %, und die Partikelkonzentration der Luftqualität sollte nicht höher als 100.000 Partikel/Kubikmeter sein und gefiltert werden. Es werden zwei Methoden der Vakuumtrocknung und der Ofentrocknung angewendet.
Vorteile und Highlights: Durch streng kontrollierte Temperatur- und Luftfeuchtigkeitsbedingungen kann effektiv verhindert werden, dass die Batterie feucht wird, und die Leistung der Batterie stabil gehalten werden. Eine Umgebung mit geringer Partikelkonzentration verringert die Verschmutzung der Batterie und verbessert die Qualität der Batterie. Die beiden Methoden Vakuumtrocknung und Ofentrocknung können je nach Batterietyp und Anforderungen ausgewählt werden, um den Trocknungseffekt sicherzustellen und die Produktionseffizienz zu verbessern.
- Ausrichtung erkennen
Unter Batterieausrichtung versteht man die Genauigkeit der relativen Positionen und Winkel interner Komponenten, die mit der physikalischen Struktur, der elektrochemischen Leistung und der Sicherheit der Batterie zusammenhängt. Der Erkennungsprozess umfasst die Vorbereitungsphase, die Positionierung der zu testenden Batterie, die Aufnahme von Bildern, die Bildverarbeitung, die Kantenerkennung, die Berechnung der Ausrichtung, die Bestimmung der Ausrichtung und die Aufzeichnung der Ergebnisse. Unterschiedliche Batterietypen und Anwendungsszenarien stellen unterschiedliche Ausrichtungsanforderungen. Beispielsweise liegt die beidseitige Ausrichtung von Lithiumbatterien normalerweise innerhalb von 0,02 mm.
Vorteile und Highlights: Hochpräzise Erkennungsgeräte und -methoden können die Ausrichtung der internen Batteriekomponenten genau messen und die Stabilität der physischen Struktur der Batterie sicherstellen. Eine gute Ausrichtung kann die elektrochemische Leistung der Batterie verbessern und das Risiko interner Kurzschlüsse verringern. Strenge Ausrichtungsstandards gewährleisten die Qualität und Sicherheit der Batterie und erfüllen die Anforderungen verschiedener Anwendungsszenarien.
- Fallkodierung
Durch die Gehäusekodierung werden variable Informationen wie Produktchargennummer, Barcode und QR-Code auf dem Batteriegehäuse markiert, um die Rückverfolgbarkeit und Identifizierbarkeit des Produkts zu gewährleisten. Zu den Codierungsanforderungen gehören genauer Inhalt, präzise Position, klare Qualität, geeignete Tintenhaftung und Trocknungszeit.
Vorteile und Highlights: Klare und genaue Codierungsinhalte erleichtern die Produktrückverfolgbarkeit und -verwaltung und verbessern die Kontrollierbarkeit des Produktionsprozesses. Die präzise Codierungsposition gewährleistet die Ästhetik und Lesbarkeit der Codierungsinformationen. Hochwertige Codierungseffekte gewährleisten die Erkennungsrate von Barcodes und QR-Codes und erleichtern so die Verbreitung und den Verkauf von Produkten. Eine angemessene Tintenhaftung und Trocknungszeit gewährleisten die Haltbarkeit der Codierung und sind nicht leicht abzunutzen und abzufallen.
- Bildung
Die Bildung, auch Aktivierung genannt, ist ein wichtiger Prozess bei der Batterieherstellung. Durch Lade- und Entlademethoden werden die elektrochemisch aktiven Substanzen im Inneren der Batterie aktiviert, um einen stabilen Festelektrolyt-Grenzflächenfilm (SEI-Film) zu bilden, der einen leistungsstarken und sicheren Betrieb der Batterie gewährleistet. Es umfasst Schritte wie die Bildung des SEI-Films während des ersten Ladevorgangs, das Laden mit abgestuftem Strom zur Verbesserung der Effizienz sowie das Entladen und Wiederaufladen zum Testen der Leistung.
Vorteile und Highlights: Die erste Ladung im Formationsprozess kann die aktiven Substanzen im Inneren der Batterie effektiv aktivieren und einen stabilen SEI-Film bilden, wodurch die Speicherleistung, die Zyklenlebensdauer, die Ladeleistung und die Sicherheit der Batterie verbessert werden. Das Stufenstromladeverfahren verbessert nicht nur die Produktionseffizienz, sondern gewährleistet auch die Gleichmäßigkeit und Stabilität des SEI-Films. Der Prozess des Entladens und Wiederaufladens kann die Leistung der Batterie weiter testen und sicherstellen, dass die Qualität der Batterie den Anforderungen entspricht.
- OCV-Messung
OCV ist die Potentialdifferenz zwischen den positiven und negativen Elektroden der Batterie im Zustand eines offenen Stromkreises. Sie spiegelt den internen elektrochemischen Zustand der Batterie wider und steht in engem Zusammenhang mit dem Ladezustand, der Kapazität und dem Gesundheitszustand. Das Messprinzip besteht darin, die externe Last zu trennen und darauf zu warten, dass die interne chemische Reaktion der Batterie ein Gleichgewicht erreicht, und dann die Leerlaufspannung zu messen. Zu den Methoden gehören die statische Testmethode, die Schnelltestmethode und die Lade-Entladezyklus-Testmethode.
Vorteile und Highlights: Eine genaue OCV-Messung kann eine wichtige Grundlage für die Bewertung der Batterieleistung, die Lebensdauervorhersage und die Fehlererkennung bieten. Die statische Testmethode ist einfach und leicht zu implementieren und kann den tatsächlichen Zustand der Batterie genau wiedergeben. Die Schnelltestmethode kann die Testzeit verkürzen und die Produktionseffizienz verbessern. Die Lade-Entlade-Zyklus-Testmethode kann die Leistung und Stabilität der Batterie umfassender bewerten und eine starke Unterstützung für die Batteriequalitätskontrolle bieten.
- Lagerung bei normaler Temperatur
Die Lagerung bei normaler Temperatur ist ein Bindeglied zur Gewährleistung der Stabilität der Batterieleistung und -qualität. Für die kurzfristige Lagerung wird die Temperatur auf -20 °C bis 35 °C und die Luftfeuchtigkeit auf 65 ± 20 % relative Luftfeuchtigkeit geregelt. Für die Langzeitlagerung beträgt die Temperatur 10 °C bis 25 °C, die Luftfeuchtigkeit ist gleich und 50 % – 70 % des Stroms müssen aufgeladen werden und regelmäßiges Laden und Entladen ist erforderlich. Die Lagerumgebung sollte trocken, frei von korrosiven Gasen, gut belüftet und fern von Wasserquellen, Feuerquellen und hohen Temperaturen sein.
Vorteile und Highlights: Eine angemessene Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle kann die Leistung des Akkus stabil halten und die Lebensdauer des Akkus verlängern. Durch das Laden einer angemessenen Strommenge und regelmäßiges Laden und Entladen kann ein irreversibler Kapazitätsverlust durch übermäßige Selbstentladung des Akkus verhindert werden. Eine gute Lagerumgebung kann verhindern, dass die Batterie durch äußere Faktoren beeinträchtigt wird, und die Sicherheit und Zuverlässigkeit der Batterie gewährleisten.
- Kapazitätseinstufung
Bei der Batteriekapazitätsbewertung werden Batterien nach Kapazität und Leistung sortiert und überprüft. Durch Laden und Entladen zur Datenaufzeichnung werden Daten wie die Kapazität und der Innenwiderstand jedes Akkus gewonnen, um die Qualitätsstufe zu bestimmen. Zu den Zwecken gehören Qualitätsprüfung, Kapazitätsanpassung, Spannungsausgleich, Gewährleistung der Sicherheit und Verbesserung der Effizienz.
Vorteile und Highlights: Der Kapazitätsbewertungsprozess kann Batterien mit inkonsistenter Qualität genau aussortieren und sicherstellen, dass es sich bei jeder Batterie, die den Verbraucher erreicht, um ein qualitativ hochwertiges Produkt handelt, das streng getestet wurde. Die Kapazitätsanpassung kann den Effekt der Verwendung mehrerer Batteriekombinationen verbessern und die Gesamtleistung verbessern. Spannungsausgleich kann die Leistung und Lebensdauer von Lithium-Akkus garantieren. Durch die Kapazitätsklassifizierung können Anomalien im Produktionsprozess erkannt werden, um potenzielle Sicherheitsrisiken zu vermeiden und die Lade- und Entladeeffizienz der Batterie zu verbessern.
- Endgültiger Prozess
Aussehensprüfung, Kodierung, Scannen, Zweitprüfung, Verpackung und Lagerung der fertigen Produkte. Der Herstellungsprozess von Lithiumbatterien ist komplex und sorgfältig. Jeder Prozess hängt von der Leistung und Qualität der Batterie ab. Von der Mischung der Rohstoffe bis zur Endproduktkontrolle verkörpert jedes Glied die Kraft der Technologie und den Geist des Handwerks.
Als Branchenführer hat sich Yixinfeng stets der Bereitstellung fortschrittlicher Geräte und Lösungen für die Herstellung von Lithiumbatterien verschrieben. Unsere neue Ausrüstung hat in allen Aspekten der Herstellung von Lithiumbatterien hervorragende Leistung und Vorteile bewiesen. Ganz gleich, ob es sich um hocheffiziente und präzise Beschichtungsanlagen, stabile und zuverlässige Wickelanlagen oder intelligente Erkennungsanlagen handelt, sie können Ihrer Lithiumbatterieproduktion eine höhere Effizienz, bessere Qualität und eine stärkere Wettbewerbsfähigkeit verleihen. Wer sich für Yixinfeng entscheidet, entscheidet sich für Qualität und Innovation. Lassen Sie uns gemeinsam an einer besseren Zukunft für die Herstellung von Lithiumbatterien arbeiten.
Laserflexible Stanzmaschine (speziell für Klingen und gestapelte Batterien)
Die laserflexible Stanzmaschine ist ein Gerät, das Lasertechnologie zur Stanzbearbeitung nutzt. Durch die Fokussierung des Laserstrahls zum Schneiden von Materialien wird hohe Wärmeenergie erzeugt. Es zeichnet sich durch hohe Qualität, hohe Präzision, hohe Effizienz, einfache Bedienung und hohe Sicherheit aus. Es kann mit einem Schlüssel gewechselt werden und ist kostengünstig.
Ausrüstung zur Oberflächenbehandlung von Laserpolstücken
Die Laser-Scribing-Technologie kann die Erhaltungsrate des Batteriezyklus verbessern und den Innenwiderstand der Batterie verringern, die Energie pro Flächeneinheit der Batterie erhöhen und die Energiedichte und -rate verbessern.
Integrierte Maschine zum Laserstanzen, Wickeln und Glätten (großer Zylinder φ18650 - φ60140)
Yixinfeng entwickelt unabhängig ein Laserschneidsystem mit einem absoluten POS-Energieverfolgungsalgorithmus. Die stabile Produktionsgeschwindigkeit beträgt 120 m/min. Die integrierte Maschine kann durch Stanzen angepasst werden und ist mit dem Wickeln von AB-Batteriezellen kompatibel. Es verfügt über einen breiten Kompatibilitätsbereich. Mit dieser Ausrüstung können alle Modelle von Batteriezellen hergestellt werden, z. B. 18/21/32/46/50/60.
Integrierte Maschine zum Sammeln und Verdichten von Ohrenschnipseln
Bei diesem Abfallschrank handelt es sich um eine integrierte Lagerungs- und Extrusionsmaschine, die von unserem Unternehmen speziell für die Sammlung und Komprimierung von Abfällen entwickelt wurde, die beim Schlitz- oder Stanzprozess von positiven und negativen Elektrodenmaterialien für Lithiumbatterien entstehen. Es zeichnet sich durch einfache Bedienung, bequeme Abfallentsorgung, kleine Bodenfläche, stabilen Betrieb und geringe Geräuschentwicklung aus. Bei der Herstellung von Lithiumbatterien fällt eine gewisse Menge Ohrenschrott an. Wenn es nicht effektiv gesammelt und verarbeitet werden kann, kann es die Sauberkeit der Produktionsumgebung beeinträchtigen und sogar Sicherheitsrisiken verursachen. Durch den Einsatz der integrierten Maschine zum Sammeln und Verdichten von Ohrenschrott können Abfälle in der Produktionslinie rechtzeitig beseitigt werden, um die Produktionsumgebung sauber und ordentlich zu halten, was zur Verbesserung der Sicherheit und Stabilität der Produktion beiträgt. Darüber hinaus kann eine relativ effiziente Abfallsammelmethode die Arbeits- und Zeitkosten senken. Aus Sicht des Ressourcenrecyclings ist verdichteter Ohrenschrott für die anschließende Verarbeitung und Wiederverwendung bequemer, was dem Recycling von Ressourcen förderlich ist und dem Konzept der nachhaltigen Entwicklung entspricht.
Automatische Filterelement-Reinigungsmaschine
Die automatische Filterelement-Reinigungsmaschine ist ein Gerät zur Reinigung von Filterelementen. Dabei kommen in der Regel unterschiedliche Technologien und Funktionen zum Einsatz, um effiziente und gründliche Reinigungseffekte zu erzielen. Die automatische Reinigungsmaschine für Filterelemente zeichnet sich durch einfache Bedienung und effiziente Reinigung aus, wodurch Kosten gesenkt und die Lebensdauer von Filterelementen verlängert werden können. Es spielt eine wichtige Rolle bei der Aufrechterhaltung der guten Leistung von Produktionsanlagen für Lithiumbatterien, der Sicherstellung der Produktqualität, der Kostenkontrolle und der Förderung der nachhaltigen Entwicklung der Branche.
Staubentfernungsmaschine für die Herstellung von Tausendgüte-Chips
Dieses Gerät verwendet eine Online-Staubreinigungsmethode. Durch einen gepulsten Hochgeschwindigkeits- und Hochdruck-Injektionsluftstrom werden Druckausbeulungen und Mikrovibrationen erzeugt, um den Zweck der Staubentfernung zu erreichen. Dies wiederholt sich und zirkuliert kontinuierlich. Die Staubentfernungsmaschine für die Herstellung von Tausendgütechips bietet durch Staubkontrolle eine saubere, sichere und stabile Umgebung für die Produktion von Lithiumbatterien und spielt eine wichtige unterstützende Rolle bei der Verbesserung der Qualität, Leistung und Produktionseffizienz von Lithiumbatterien.
