Un análisis exhaustivo de fallos comunes y soluciones en el recubrimiento de baterías de litio.

En el proceso de producción de baterías de litio, la etapa de recubrimiento es crucial. Sin embargo, a menudo ocurren varias fallas durante el proceso de recubrimiento, lo que afecta la eficiencia de la producción y la calidad del producto. Hoy, echemos un vistazo en profundidad a 25 fallas y soluciones comunes en el recubrimiento de baterías de litio. (Equipo de batería de iones de litio)

I. Factores relevantes para la generación de fallas
Hay muchos factores que afectan la calidad del recubrimiento, principalmente personas, máquinas, materiales, métodos y medio ambiente. Los factores básicos están directamente relacionados con el proceso de recubrimiento y cubren sustratos de recubrimiento, adhesivos, rodillos de recubrimiento de acero/rodillos de caucho y máquinas laminadoras.

1. Sustrato de recubrimiento: El material, las características de la superficie, el espesor y su uniformidad afectarán la calidad del recubrimiento. ¿Cómo se debe seleccionar un sustrato de recubrimiento adecuado?
   
2. En primer lugar, en términos de material, debe seleccionarse de acuerdo con los requisitos de aplicación específicos de las baterías de litio. Los sustratos de revestimiento comunes incluyen láminas de cobre y láminas de aluminio. La lámina de cobre tiene buena conductividad y ductilidad y es adecuada como colector de corriente negativa; El papel de aluminio tiene mejor resistencia a la oxidación y se utiliza a menudo como colector de corriente positiva.
   En segundo lugar, para la selección del espesor, generalmente es necesario considerar factores como la densidad de energía y la seguridad de la batería. Un sustrato más delgado puede aumentar la densidad de energía pero puede reducir la seguridad y estabilidad de la batería; un sustrato más grueso es lo contrario. Al mismo tiempo, la uniformidad del espesor también es crucial. El espesor desigual puede provocar un recubrimiento desigual y afectar el rendimiento de la batería.
3. Adhesivo: La viscosidad de trabajo, la afinidad y la adhesión a la superficie del sustrato son muy importantes.
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5. Rodillo de acero de recubrimiento: como portador de adhesivo y referencia de soporte para el sustrato de recubrimiento y el rodillo de caucho, su tolerancia geométrica, rigidez, calidad del equilibrio dinámico y estático, calidad de la superficie, uniformidad de temperatura y condición de deformación térmica afectan la uniformidad del recubrimiento.
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7. Rodillo de caucho de recubrimiento: El material, la dureza, la tolerancia geométrica, la rigidez, la calidad del equilibrio dinámico y estático, la calidad de la superficie, la condición de deformación térmica, etc. también son variables importantes que afectan la uniformidad del recubrimiento.
8. Máquina laminadora: además de la precisión y sensibilidad del mecanismo de presión combinado del rodillo de acero de recubrimiento y el rodillo de goma, no se pueden ignorar la velocidad operativa máxima diseñada y la estabilidad general de la máquina.

II. Fallos comunes y soluciones.

1. Límite de desviación de desenrollado
   (1) Motivo: El mecanismo de desenrollado está roscado sin centrar.
   (2) Solución: Ajuste la posición del sensor o ajuste la posición del carrete en la posición centrada.
2. Límites superior e inferior del rodillo flotante de salida
   (1) Motivo: el rodillo de presión de salida no está presionado firmemente o la tensión de tensión no está activada y el potenciómetro es anormal.
   (2) Solución: Presione firmemente el rodillo de presión de salida o encienda el interruptor de tensión del tensor y recalibre el potenciómetro.
3. Límite de desviación de viaje
   (1) Motivo: La desviación del recorrido no está centrada o la sonda es anormal.
   (2) Solución: Restablezca la configuración central y verifique la posición de la sonda y si está dañada.
4. Límite de desviación de recogida
   (1) Motivo: El mecanismo tensor está roscado sin centrar.
   (2) Solución: Ajuste la posición del sensor o ajuste la posición del carrete en la posición centrada.
5. Sin acción de apertura y cierre del rodillo trasero.
   (1) Motivo: el rodillo posterior no ha completado la calibración de origen o el estado del sensor de calibración es anormal.
   (2) Solución: Recalibrar el origen o verificar el estado y la señal del sensor de origen para detectar anomalías.
6. Fallo del servo del rodillo trasero
   (1) Motivo: comunicación anormal o cableado suelto.
   (2) Solución: presione el botón de reinicio para restablecer la falla o encender nuevamente. Verifique el código de alarma y consulte el manual.
7. Recubrimiento no intermitente del segundo lado
   (1) Motivo: Fallo de fibra óptica.
   (2) Solución: Verifique si los parámetros del recubrimiento o las señales de fibra óptica son anormales.
8. Fallo del servo rascador
   (1) Motivo: Alarma del servocontrolador del raspador o estado anormal del sensor, parada de emergencia del equipo.
   (2) Solución: Verifique el botón de parada de emergencia o presione el botón de reinicio para eliminar la alarma, recalibrar el origen del rodillo raspador y verificar si el estado del sensor es anormal.
9. Rascar
   (1) Motivo: causado por partículas de lodo o por una muesca en el raspador.
   (2) Solución: Utilice una galga de espesores para eliminar las partículas y revise el raspador.
10. Derramamiento de polvo
    (1) Razón:
    a. Derrame de polvo causado por secado excesivo;
    b. Alta humedad en el taller y absorción de agua de la pieza polar;
    do. Mala adherencia de la lechada;
    d. La suspensión no se ha agitado durante mucho tiempo.
    (2) Solución: Póngase en contacto con la tecnología de calidad en el sitio.
11. Densidad superficial insuficiente
    (1) Razón:
    a. Gran diferencia de altura del nivel del líquido;
    b. Velocidad de carrera;
    do. Filo de cuchillo.
    (2) Solución: Verifique los parámetros de velocidad y filo de la cuchilla y mantenga una cierta altura del nivel de líquido.
12. Más partículas
    (1) Razón:
    a. Transportado por el propio purín o precipitado;
    b. Causado por el eje del rodillo durante el recubrimiento por una cara;
    do. La suspensión no se ha agitado durante mucho tiempo (en estado estático).
    (2) Solución: Limpie los rodillos de paso antes de recubrir. Si la lechada no se ha utilizado durante mucho tiempo, consulte con tecnología de calidad para ver si es necesario agitarla.
13. cola
    (1) Motivo: residuos de lechada, espacio no paralelo entre el rodillo posterior o el rodillo de recubrimiento y la velocidad de apertura del rodillo posterior.
    (2) Solución: Ajuste los parámetros del espacio de recubrimiento y aumente la velocidad de apertura del rodillo posterior.
14. Desalineación frontal
    (1) Motivo: Los parámetros de alineación no se corrigen cuando hay un error de alineación.
    (2) Solución: compruebe si la lámina se desliza, limpie el rodillo posterior, presione hacia abajo el rodillo de presión del rodillo de referencia y corrija los parámetros de alineación.
15. Revestimiento paralelo en el reverso durante el recubrimiento intermitente
    (1) Motivo: La distancia entre el rodillo posterior de recubrimiento es demasiado pequeña o la distancia de apertura del rodillo posterior es demasiado pequeña.
    (2) Solución: Ajuste la distancia entre el rodillo posterior de recubrimiento y aumente la distancia de apertura del rodillo posterior.
16. Gruesa en la cabeza y delgada en la cola.
    (1) Motivo: Los parámetros de adelgazamiento cabeza-cola no se ajustan correctamente.
    (2) Solución: Ajuste la relación de velocidad entre cabeza y cola y la distancia inicial entre cabeza y cola.
17. Cambios en la longitud del recubrimiento y proceso intermitente.
    (1) Motivo: hay lodo en la superficie del rodillo posterior, el rodillo de goma de tracción no está presionado y el espacio entre el rodillo posterior y el rodillo de recubrimiento es demasiado pequeño y demasiado apretado.
    (2) Solución: Limpie la superficie del rodillo posterior, ajuste los parámetros de recubrimiento intermitente y presione los rodillos de tracción y de goma.
18. Grietas evidentes en la pieza polar.
    (1) Motivo: velocidad de secado demasiado rápida, temperatura del horno demasiado alta y tiempo de horneado demasiado largo.
    (2) Solución: comprobar si los parámetros de recubrimiento relevantes cumplen con los requisitos del proceso.
19. Arrugas de la pieza polar durante el funcionamiento
    (1) Razón:
    a. Paralelismo entre rodillos de paso;
    b. Hay mucho lodo o agua en la superficie del rodillo trasero y de los rodillos de paso;
    do. Mala unión de la lámina, lo que provoca una tensión desequilibrada en ambos lados;
    d. Sistema de corrección anormal o corrección no activada;
    mi. Tensión excesiva o demasiado pequeña;
    F. La separación de la carrera de tracción del rodillo trasero es inconsistente;
    gramo. La superficie de goma del rodillo trasero sufre deformaciones elásticas periódicas después de un largo período de uso.
    (2) Solución:
    a. Regular el paralelismo de los rodillos de paso;
    b. Tratar a tiempo las materias extrañas entre el rodillo trasero y los rodillos de paso;
    do. Primero ajuste el rodillo de ajuste de tensión en el cabezal de la máquina. Después de que la lámina esté estable, ajústela nuevamente al estado original;
    d. Encienda y verifique el sistema de corrección;
    mi. Verifique el valor de ajuste de tensión y si la rotación de cada rodillo de transmisión y rodillo de recogida y pago es flexible, y trate el rodillo inflexible a tiempo;
    F. Amplíe la brecha apropiadamente y luego escójala gradualmente hasta la posición apropiada;
    gramo. Cuando la deformación elástica sea grave, reemplace el nuevo rodillo de goma.
20. Abultado en el borde
    (1) Motivo: causado por el bloqueo de espuma del deflector.
    (2) Solución: Al instalar el deflector, puede tener una forma extendida hacia afuera o al mover el deflector, se puede mover de afuera hacia adentro.
21. Fuga de material
    (1) Motivo: La espuma del deflector o del raspador no está bien instalada.
    (2) Solución: El espacio del raspador es ligeramente 10 - 20 micrones más grande que el espesor de la capa de recubrimiento. Presione firmemente la espuma del deflector.
22. Recogida desigual
    (1) Motivo: El eje tensor no está instalado correctamente, no está inflado, la corrección no está activada o la tensión del tensor no está activada.
    (2) Solución: Instale y fije el eje tensor, infle el eje de expansión de aire, active la función de corrección y la tensión del tensor, etc.
23. Márgenes en blanco desiguales en ambos lados
    (1) Motivo: La posición de instalación del deflector y la corrección de desenrollado no están activadas.
    (2) Solución: Mueva el deflector y verifique la corrección de recogida.
24. No se puede rastrear el recubrimiento intermitente en el reverso
    (1) Motivo: No hay entrada de inducción desde la fibra óptica o no hay recubrimiento intermitente en la parte frontal.
    (2) Solución: Verifique la distancia de detección del cabezal de fibra óptica, los parámetros de la fibra óptica y el efecto del recubrimiento frontal.
25. La corrección no actúa.
    (1) Motivo: Parámetros de fibra óptica incorrectos, interruptor de corrección no encendido.
    (2) Solución: Verifique si los parámetros de la fibra óptica son razonables (si el indicador de corrección parpadea hacia la izquierda y hacia la derecha) y si el interruptor de corrección está encendido.

III. Ideas y sugerencias innovadoras.
Para abordar mejor las fallas en el proceso de recubrimiento de baterías de litio, podemos innovar desde los siguientes aspectos:

1. Introducir un sistema de monitoreo inteligente para monitorear varios parámetros en el proceso de recubrimiento en tiempo real y alertar tempranamente de posibles fallas.
2. Desarrollar nuevos materiales y equipos de recubrimiento para mejorar la uniformidad y estabilidad del recubrimiento.
3. Fortalecer la capacitación de los operadores para mejorar su capacidad de juzgar y manejar fallas.
4. Establecer un sistema de control de calidad perfecto para realizar un control de calidad integral del proceso de recubrimiento.

En resumen, comprender las fallas comunes y las soluciones en el recubrimiento de baterías de litio es crucial para mejorar la eficiencia de la producción y la calidad del producto. Al mismo tiempo, también debemos innovar y explorar continuamente tecnologías y métodos más avanzados para hacer mayores contribuciones al desarrollo de la industria de las baterías de litio.