تجزیه و تحلیل جامع عیوب و راه حل های رایج در پوشش باتری لیتیومی

در فرآیند تولید باتری های لیتیومی، مرحله پوشش بسیار مهم است. با این حال، خطاهای مختلفی اغلب در طول فرآیند پوشش رخ می دهد که بر راندمان تولید و کیفیت محصول تأثیر می گذارد. امروز، بیایید نگاهی عمیق به 25 عیب و راه حل رایج در پوشش باتری لیتیومی بیندازیم. (تجهیزات باتری لیتیوم - یون)

I. عوامل مرتبط برای تولید خطا
عوامل زیادی بر کیفیت پوشش تأثیر می‌گذارند که عمدتاً شامل افراد، ماشین‌ها، مواد، روش‌ها و محیط می‌شود. عوامل اساسی به طور مستقیم با فرآیند پوشش و بسترهای پوشش پوشش، چسب ها، غلتک های فولادی پوشش / غلتک های لاستیکی و ماشین های لمینت مرتبط هستند.

1. بستر پوشش: جنس، ویژگی های سطح، ضخامت و یکنواختی آن بر کیفیت پوشش تأثیر می گذارد. چگونه باید یک بستر پوششی مناسب انتخاب شود؟
   
2. اول از همه، از نظر مواد، باید با توجه به نیازهای کاربردی خاص باتری های لیتیومی انتخاب شود. بسترهای پوشش متداول شامل فویل مس و فویل آلومینیوم می باشد. فویل مسی رسانایی و شکل پذیری خوبی دارد و به عنوان جمع کننده جریان منفی مناسب است. فویل آلومینیوم مقاومت اکسیداسیون بهتری دارد و اغلب به عنوان جمع کننده جریان مثبت استفاده می شود.
   در مرحله دوم، برای انتخاب ضخامت، به طور کلی باید عواملی مانند چگالی انرژی و ایمنی باتری در نظر گرفته شود. یک بستر نازک تر می تواند چگالی انرژی را افزایش دهد اما ممکن است ایمنی و پایداری باتری را کاهش دهد. یک بستر ضخیم تر برعکس است. در عین حال، یکنواختی ضخامت نیز بسیار مهم است. ضخامت ناهموار ممکن است منجر به پوشش ناهموار شود و عملکرد باتری را تحت تأثیر قرار دهد.
3. چسب: ویسکوزیته کاری، میل ترکیبی و چسبندگی به سطح زیرلایه بسیار مهم است.
4. 
5. غلتک فولادی پوشش: به عنوان حامل چسب و مرجع پشتیبانی برای بستر پوشش و غلتک لاستیکی، تحمل هندسی، صلبیت، کیفیت تعادل دینامیکی و استاتیکی، کیفیت سطح، یکنواختی دما و شرایط تغییر شکل حرارتی، همگی بر یکنواختی پوشش تأثیر می‌گذارند.
6. 
7. غلتک لاستیکی پوشش: جنس، سختی، تحمل هندسی، صلبیت، کیفیت تعادل دینامیکی و استاتیکی، کیفیت سطح، وضعیت تغییر شکل حرارتی و غیره نیز متغیرهای مهمی هستند که بر یکنواختی پوشش تأثیر می‌گذارند.
8. دستگاه لمینیت: علاوه بر دقت و حساسیت مکانیزم فشار ترکیبی روکش غلتک فولادی و غلتک لاستیکی، حداکثر سرعت عملیاتی طراحی شده و پایداری کلی دستگاه را نمی توان نادیده گرفت.

II. خطاها و راه حل های رایج

1. رفع محدودیت انحراف
   (1) دلیل: مکانیسم باز کردن بدون مرکز رزوه می شود.
   (2) راه حل: موقعیت سنسور را تنظیم کنید یا موقعیت قرقره را در موقعیت مرکزی تنظیم کنید.
2. غلتک شناور خروجی محدودیت های بالایی و پایینی
   (1) دلیل: غلتک فشار خروجی محکم فشرده نشده است یا کشش جذب روشن نشده است و پتانسیومتر غیر طبیعی است.
   (2) راه حل: غلتک فشار خروجی را محکم فشار دهید یا کلید کشش برداشت را روشن کنید و پتانسیومتر را مجددا کالیبره کنید.
3. حد انحراف سفر
   (1) دلیل: انحراف سفر در مرکز نیست یا کاوشگر غیر طبیعی است.
   (2) راه حل: به تنظیمات مرکزی بازنشانی کنید و موقعیت پروب و آسیب دیده بودن پروب را بررسی کنید.
4. حد انحراف برداشت
   (1) دلیل: مکانیسم برداشت بدون مرکز رزوه می شود.
   (2) راه حل: موقعیت سنسور را تنظیم کنید یا موقعیت قرقره را در موقعیت مرکزی تنظیم کنید.
5. بدون عمل باز و بسته شدن غلتک پشتی
   (1) دلیل: غلتک پشتی کالیبراسیون مبدا را کامل نکرده است یا وضعیت سنسور کالیبراسیون غیر طبیعی است.
   (2) راه حل: مبدا را مجدداً کالیبره کنید یا وضعیت و سیگنال سنسور مبدا را از نظر ناهنجاری بررسی کنید.
6. خرابی سروو غلتک پشت
   (1) دلیل: ارتباط غیر عادی یا سیم کشی شل.
   (2) راه حل: برای بازنشانی خطا یا روشن شدن مجدد دکمه ریست را فشار دهید. کد هشدار را بررسی کنید و به دفترچه راهنما مراجعه کنید.
7. پوشش غیر متناوب سمت دوم
   (1) دلیل: شکست فیبر نوری.
   (2) راه حل: بررسی کنید که آیا پارامترهای پوشش یا سیگنال های فیبر نوری غیرعادی هستند.
8. خرابی سرووی اسکراپر
   (1) دلیل: هشدار راننده سرووی اسکراپر یا وضعیت غیر طبیعی سنسور، توقف اضطراری تجهیزات.
   (2) راه حل: دکمه توقف اضطراری را بررسی کنید یا دکمه تنظیم مجدد را فشار دهید تا زنگ هشدار از بین برود، مبدا غلتک اسکراپر را مجدد کالیبره کنید و بررسی کنید که آیا وضعیت سنسور غیرعادی است یا خیر.
9. خراش
   (1) دلیل: ناشی از ذرات دوغاب یا وجود بریدگی در اسکراپر.
   (2) راه حل: از یک سنج حسگر برای پاک کردن ذرات و بررسی اسکراپر استفاده کنید.
10. ریختن پودر
    (1) دلیل:
    الف ریزش پودر ناشی از خشک شدن بیش از حد؛
    ب رطوبت بالا در کارگاه و جذب آب قطعه قطب;
    ج چسبندگی ضعیف دوغاب؛
    د مدت زیادی است که دوغاب هم زده نشده است.
    (2) راه حل: با فناوری کیفیت در محل تماس بگیرید.
11. تراکم سطحی ناکافی
    (1) دلیل:
    الف اختلاف ارتفاع زیاد سطح مایع؛
    ب سرعت دویدن؛
    ج لبه چاقو.
    (2) راه حل: پارامترهای سرعت و لبه چاقو را بررسی کنید و ارتفاع سطح مایع مشخصی را حفظ کنید.
12. ذرات بیشتر
    (1) دلیل:
    الف حمل شده توسط خود دوغاب یا رسوب.
    ب ناشی از شفت غلتکی در طول پوشش یک طرفه؛
    ج دوغاب برای مدت طولانی (در حالت استاتیک) هم زده نشده است.
    (2) راه حل: غلتک های عبوری را قبل از پوشش پاک کنید. اگر دوغاب برای مدت طولانی استفاده نشده است، با تکنولوژی با کیفیت مشورت کنید تا ببینید آیا نیاز به هم زدن دارد یا خیر.
13. دم زنی
    (1) دلیل: باطله دوغاب، شکاف غیر موازی بین غلتک پشتی یا غلتک پوششی و سرعت باز شدن غلتک پشتی.
    (2) راه حل: پارامترهای شکاف پوشش را تنظیم کنید و سرعت باز شدن غلتک پشتی را افزایش دهید.
14. ناهماهنگی جلو
    (1) دلیل: هنگامی که یک خطای تراز وجود دارد، پارامترهای تراز اصلاح نمی شوند.
    (2) راه حل: بررسی کنید که آیا فویل لیز می خورد، غلتک پشتی را تمیز کنید، غلتک فشار غلتک مرجع را فشار دهید و پارامترهای تراز را اصلاح کنید.
15. باطله موازی در سمت معکوس در طول پوشش متناوب
    (1) دلیل: فاصله بین غلتک پشتی پوشش خیلی کم است یا فاصله باز شدن غلتک پشتی خیلی کم است.
    (2) راه حل: فاصله بین غلتک پشت پوشش را تنظیم کنید و فاصله باز شدن غلتک پشتی را افزایش دهید.
16. در سر ضخیم و در دم نازک
    (1) دلیل: پارامترهای نازک شدن دم سر به درستی تنظیم نشده است.
    (2) راه حل: نسبت سرعت سر-دم و فاصله شروع سر-دم را تنظیم کنید.
17. تغییرات در طول پوشش و فرآیند متناوب
    (1) دلیل: روی سطح غلتک پشتی دوغاب وجود دارد، غلتک لاستیکی کششی فشرده نشده است و شکاف بین غلتک پشتی و غلتک پوششی بسیار کوچک و خیلی سفت است.
    (2) راه حل: سطح غلتک پشتی را تمیز کنید، پارامترهای پوشش متناوب را تنظیم کنید و روی غلتک های کششی و لاستیکی فشار دهید.
18. ترک های آشکار بر روی قطعه قطب
    (1) دلیل: سرعت خشک شدن خیلی سریع، دمای فر بسیار بالا و زمان پخت بسیار طولانی.
    (2) راه حل: بررسی کنید که آیا پارامترهای پوشش مربوطه با الزامات فرآیند مطابقت دارند یا خیر.
19. چروک شدن قطعه قطب در حین کار
    (1) دلیل:
    الف موازی سازی بین غلتک های عبوری؛
    ب دوغاب یا آب جدی روی سطح غلتک پشتی و غلتک های عبوری وجود دارد.
    ج اتصال ضعیف فویل که منجر به کشش نامتعادل در هر دو طرف می شود.
    د سیستم تصحیح غیر عادی یا اصلاح روشن نشده است.
    ه. تنش بیش از حد یا خیلی کوچک؛
    f. شکاف حرکت کشش غلتک پشتی ناسازگار است.
    g سطح لاستیکی غلتک پشتی پس از استفاده طولانی مدت دچار تغییر شکل الاستیک دوره ای می شود.
    (2) راه حل:
    الف موازی بودن غلتک های عبوری را تنظیم کنید.
    ب به موقع با مسائل خارجی بین غلتک پشتی و غلتک های عبوری مقابله کنید.
    ج ابتدا غلتک تنظیم تنش را در سر دستگاه تنظیم کنید. پس از پایداری فویل، آن را به حالت اولیه برگردانید.
    د سیستم تصحیح را روشن و بررسی کنید.
    ه. مقدار تنظیم تنش و اینکه آیا چرخش هر غلتک انتقال و غلتک برداشت و پرداخت انعطاف پذیر است را بررسی کنید و به موقع با غلتک انعطاف ناپذیر مقابله کنید.
    f. شکاف را به طور مناسب گسترش دهید و سپس به تدریج آن را به موقعیت مناسب کاهش دهید.
    g هنگامی که تغییر شکل الاستیک جدی است، غلتک لاستیکی جدید را جایگزین کنید.
20. برآمدگی در لبه
    (1) دلیل: ناشی از مسدود شدن کف بافل است.
    (2) راه حل: هنگام نصب بافل، می توان آن را به شکل بیرون زده و یا هنگام حرکت بافل، از بیرون به داخل حرکت داد.
21. نشت مواد
    (1) دلیل: فوم بافل یا خراش محکم نصب نشده است.
    (2) راه حل: شکاف اسکراپر کمی 10 تا 20 میکرون بزرگتر از ضخامت لایه پوشش است. فوم بافل را محکم فشار دهید.
22. برداشت ناهموار
    (1) دلیل: شفت برداشت به درستی نصب نشده است، باد نشده است، اصلاح روشن نشده است یا کشش برداشت روشن نشده است.
    (2) راه حل: شفت جذب را نصب و تعمیر کنید، شفت انبساط هوا را باد کنید، عملکرد تصحیح و کشش برداشت و غیره را روشن کنید.
23. حاشیه های خالی ناهموار در دو طرف
    (1) دلیل: موقعیت نصب بافل و اصلاح باز کردن روشن نشده است.
    (2) راه حل: بافل را حرکت دهید و تصحیح برداشت را بررسی کنید.
24. قادر به ردیابی پوشش متناوب در سمت عقب نیست
    (1) دلیل: بدون ورودی القایی از فیبر نوری یا عدم پوشش متناوب در سمت جلو.
    (2) راه حل: فاصله تشخیص سر فیبر نوری، پارامترهای فیبر نوری و اثر پوشش جلویی را بررسی کنید.
25. اصلاح عمل نمی کند
    (1) دلیل: پارامترهای فیبر نوری نادرست، سوئیچ اصلاح روشن نشده است.
    (2) راه حل: بررسی کنید که آیا پارامترهای فیبر نوری معقول هستند (آیا نشانگر تصحیح به چپ و راست چشمک می زند)، و آیا سوئیچ اصلاح روشن است یا خیر.

III. تفکر و پیشنهادات نوآورانه
برای مقابله بهتر با عیوب در فرآیند پوشش باتری لیتیومی، می‌توانیم از جنبه‌های زیر نوآوری کنیم:

1. معرفی یک سیستم نظارت هوشمند برای نظارت بر پارامترهای مختلف در فرآیند پوشش در زمان واقعی و هشدار اولیه در مورد خطاهای احتمالی.
2. توسعه مواد و تجهیزات پوشش جدید برای بهبود یکنواختی و پایداری پوشش.
3. تقویت آموزش اپراتورها برای بهبود توانایی آنها در قضاوت و رسیدگی به خطاها.
4. یک سیستم کنترل کیفیت عالی برای انجام کنترل کیفیت جامع فرآیند پوشش ایجاد کنید.

به طور خلاصه، درک خطاها و راه حل های رایج در پوشش باتری لیتیومی برای بهبود راندمان تولید و کیفیت محصول بسیار مهم است. در عین حال، ما همچنین باید به طور مداوم فناوری‌ها و روش‌های پیشرفته‌تری را نوآوری و کشف کنیم تا سهم بیشتری در توسعه صنعت باتری‌های لیتیومی داشته باشیم.