Une analyse complète des défauts courants et des solutions dans le revêtement des batteries au lithium

Dans le processus de production des batteries au lithium, l’étape de revêtement est cruciale. Cependant, divers défauts surviennent souvent pendant le processus de revêtement, affectant l'efficacité de la production et la qualité du produit. Aujourd'hui, examinons en profondeur 25 défauts et solutions courants dans le revêtement des batteries au lithium. (Équipement de batterie lithium-ion)

I. Facteurs pertinents pour la génération de défauts
De nombreux facteurs affectent la qualité du revêtement, notamment les personnes, les machines, les matériaux, les méthodes et l'environnement. Les facteurs de base sont directement liés au processus de revêtement et couvrent les substrats de revêtement, les adhésifs, les rouleaux de revêtement en acier/rouleaux en caoutchouc et les machines à plastifier.

1. Substrat de revêtement : le matériau, les caractéristiques de la surface, l'épaisseur et son uniformité affecteront tous la qualité du revêtement. Comment choisir un support de revêtement approprié ?
   
2. Tout d'abord, en termes de matériau, il doit être sélectionné en fonction des exigences spécifiques de l'application des batteries au lithium. Les substrats de revêtement courants comprennent la feuille de cuivre et la feuille d'aluminium. La feuille de cuivre a une bonne conductivité et ductilité et convient comme collecteur de courant négatif ; la feuille d'aluminium a une meilleure résistance à l'oxydation et est souvent utilisée comme collecteur de courant positif.
   Deuxièmement, pour le choix de l'épaisseur, des facteurs tels que la densité énergétique et la sécurité de la batterie doivent généralement être pris en compte. Un substrat plus fin peut augmenter la densité énergétique mais peut réduire la sécurité et la stabilité de la batterie ; un substrat plus épais est le contraire. Dans le même temps, l’uniformité de l’épaisseur est également cruciale. Une épaisseur inégale peut entraîner un revêtement inégal et affecter les performances de la batterie.
3. Adhésif : La viscosité de travail, l'affinité et l'adhérence à la surface du substrat sont très importantes.
4. 
5. Rouleau en acier de revêtement : en tant que support d'adhésif et référence de support pour le substrat de revêtement et le rouleau en caoutchouc, sa tolérance géométrique, sa rigidité, sa qualité d'équilibre dynamique et statique, sa qualité de surface, son uniformité de température et son état de déformation thermique affectent tous l'uniformité du revêtement.
6. 
7. Rouleau en caoutchouc de revêtement : Le matériau, la dureté, la tolérance géométrique, la rigidité, la qualité de l'équilibre dynamique et statique, la qualité de la surface, l'état de déformation thermique, etc. sont également des variables importantes affectant l'uniformité du revêtement.
8. Machine à plastifier : En plus de la précision et de la sensibilité du mécanisme de pression combiné du rouleau en acier de revêtement et du rouleau en caoutchouc, la vitesse de fonctionnement maximale conçue et la stabilité globale de la machine ne peuvent être ignorées.

II. Défauts courants et solutions

1. Limite d'écart de déroulement
   (1) Raison : Le mécanisme de déroulement est enfilé sans centrage.
   (2) Solution : Ajustez la position du capteur ou ajustez la position du moulinet en position centrée.
2. Limites supérieure et inférieure du rouleau flottant de sortie
   (1) Raison : le rouleau de pression de sortie n'est pas fermement enfoncé ou la tension de tension n'est pas activée et le potentiomètre est anormal.
   (2) Solution : Appuyez fermement sur le rouleau de pression de sortie ou allumez l'interrupteur de tension de relevage et recalibrez le potentiomètre.
3. Limite d'écart de déplacement
   (1) Raison : L’écart de déplacement n’est pas centré ou la sonde est anormale.
   (2) Solution : réinitialisez le réglage central et vérifiez la position de la sonde et si la sonde est endommagée.
4. Limite d'écart de reprise
   (1) Raison : Le mécanisme de relevage est fileté sans centrage.
   (2) Solution : Ajustez la position du capteur ou ajustez la position du moulinet en position centrée.
5. Aucune action d’ouverture et de fermeture du rouleau arrière
   (1) Raison : Le rouleau arrière n’a pas terminé l’étalonnage d’origine ou l’état du capteur d’étalonnage est anormal.
   (2) Solution : recalibrez l'origine ou vérifiez l'état et le signal du capteur d'origine pour détecter toute anomalie.
6. Panne du servo du rouleau arrière
   (1) Raison : Communication anormale ou câblage desserré.
   (2) Solution : appuyez sur le bouton de réinitialisation pour réinitialiser le défaut ou rallumer l'appareil. Vérifiez le code d'alarme et consultez le manuel.
7. Revêtement non intermittent de la deuxième face
   (1) Raison : Défaillance de la fibre optique.
   (2) Solution : Vérifiez si les paramètres de revêtement ou les signaux de la fibre optique sont anormaux.
8. Panne du servo du racleur
   (1) Raison : Alarme du servomoteur du racleur ou état anormal du capteur, arrêt d'urgence de l'équipement.
   (2) Solution : Vérifiez le bouton d'arrêt d'urgence ou appuyez sur le bouton de réinitialisation pour éliminer l'alarme, recalibrez l'origine du rouleau racleur et vérifiez si l'état du capteur est anormal.
9. Gratter
   (1) Raison : Causé par des particules de boue ou par une encoche dans le grattoir.
   (2) Solution : utilisez une jauge d'épaisseur pour éliminer les particules et vérifiez le grattoir.
10. perte de poudre
    (1) Raison :
    un. Perte de poudre causée par un séchage excessif ;
    b. Forte humidité dans l’atelier et absorption d’eau de la pièce polaire ;
    c. Mauvaise adhérence du coulis ;
    d. La bouillie n'a pas été agitée depuis longtemps.
    (2) Solution : contactez la technologie de qualité sur site.
11. Densité superficielle insuffisante
    (1) Raison :
    un. Grande différence de hauteur du niveau de liquide ;
    b. Vitesse de course ;
    c. Tranchant du couteau.
    (2) Solution : Vérifiez les paramètres de vitesse et de tranchant du couteau et maintenez une certaine hauteur de niveau de liquide.
12. Plus de particules
    (1) Raison :
    un. Transporté par le lisier lui-même ou précipité ;
    b. Causé par l'arbre du rouleau lors du revêtement sur une seule face ;
    c. La bouillie n'a pas été agitée depuis longtemps (à l'état statique).
    (2) Solution : Essuyez les rouleaux de passage avant de procéder au revêtement. Si la bouillie n'a pas été utilisée depuis longtemps, consultez la technologie de qualité pour voir si elle doit être agitée.
13. Queue
    (1) Raison : traînée de boue, espace non parallèle entre le rouleau arrière ou le rouleau de revêtement et vitesse d'ouverture du rouleau arrière.
    (2) Solution : Ajustez les paramètres d'espacement du revêtement et augmentez la vitesse d'ouverture du rouleau arrière.
14. Désalignement avant
    (1) Raison : Les paramètres d'alignement ne sont pas corrigés en cas d'erreur d'alignement.
    (2) Solution : vérifiez si la feuille glisse, nettoyez le rouleau arrière, appuyez sur le rouleau de pression du rouleau de référence et corrigez les paramètres d'alignement.
15. Traînage parallèle sur l'envers lors d'un revêtement intermittent
    (1) Raison : La distance entre le rouleau arrière de revêtement est trop petite ou la distance d'ouverture du rouleau arrière est trop petite.
    (2) Solution : Ajustez la distance entre le rouleau arrière de revêtement et augmentez la distance d'ouverture du rouleau arrière.
16. Épais en tête et fin en queue
    (1) Raison : Les paramètres d’amincissement tête-queue ne sont pas ajustés correctement.
    (2) Solution : Ajustez le rapport de vitesse tête-queue et la distance de départ tête-queue.
17. Modifications de la longueur du revêtement et processus intermittent
    (1) Raison : Il y a de la boue sur la surface du rouleau arrière, le rouleau en caoutchouc de traction n'est pas pressé et l'espace entre le rouleau arrière et le rouleau de revêtement est trop petit et trop serré.
    (2) Solution : nettoyez la surface du rouleau arrière, ajustez les paramètres de revêtement intermittent et appuyez sur les rouleaux de traction et en caoutchouc.
18. Fissures évidentes sur la pièce polaire
    (1) Raison : Vitesse de séchage trop rapide, température du four trop élevée et temps de cuisson trop long.
    (2) Solution : Vérifiez si les paramètres de revêtement pertinents répondent aux exigences du processus.
19. Froissement de la pièce polaire pendant le fonctionnement
    (1) Raison :
    un. Parallélisme entre les rouleaux qui passent ;
    b. Il y a de la boue ou de l'eau importante sur la surface du rouleau arrière et des rouleaux de passage ;
    c. Mauvais joint de feuille conduisant à une tension déséquilibrée des deux côtés ;
    d. Système de correction anormal ou correction non activée ;
    e. Tension excessive ou trop faible ;
    f. L'écart entre la course de traction du rouleau arrière est incohérent ;
    g. La surface en caoutchouc du rouleau arrière subit une déformation élastique périodique après une longue période d'utilisation.
    (2) Solutions :
    un. Ajuster le parallélisme des rouleaux passants ;
    b. Traitez les corps étrangers entre le rouleau arrière et les rouleaux de passage à temps ;
    c. Réglez d'abord le rouleau de réglage de la tension sur la tête de la machine. Une fois que le film est stable, ajustez-le à son état d'origine ;
    d. Allumez et vérifiez le système de correction ;
    e. Vérifiez la valeur de réglage de la tension et si la rotation de chaque rouleau de transmission et du rouleau de réception et de déroulement est flexible, et traitez le rouleau inflexible à temps ;
    f. Élargissez l'écart de manière appropriée, puis réduisez-le progressivement jusqu'à la position appropriée ;
    g. Lorsque la déformation élastique est importante, remplacez le nouveau rouleau en caoutchouc.
20. Renflé au bord
    (1) Raison : Causé par le blocage par la mousse du déflecteur.
    (2) Solution : lors de l'installation du déflecteur, il peut avoir une forme évasée vers l'extérieur ou lors du déplacement du déflecteur, il peut être déplacé de l'extérieur vers l'intérieur.
21. Fuite de matière
    (1) Raison : La mousse du déflecteur ou du grattoir n’est pas bien installée.
    (2) Solution : L'espace du grattoir est légèrement 10 à 20 microns plus grand que l'épaisseur de la couche de revêtement. Appuyez fermement sur la mousse du déflecteur.
22. Prise en charge inégale
    (1) Raison : L'arbre d'enroulement n'est pas installé correctement, n'est pas gonflé, la correction n'est pas activée ou la tension d'enroulement n'est pas activée.
    (2) Solution : installez et fixez l'arbre de réception, gonflez l'arbre d'expansion d'air, activez la fonction de correction et la tension de réception, etc.
23. Marges vierges inégales des deux côtés
    (1) Raison : La position d'installation du déflecteur et la correction de déroulement ne sont pas activées.
    (2) Solution : Déplacez le déflecteur et vérifiez la correction de la reprise.
24. Impossible de suivre le revêtement intermittent au verso
    (1) Raison : Pas d’entrée d’induction de la fibre optique ou pas de revêtement intermittent sur la face avant.
    (2) Solution : Vérifiez la distance de détection de la tête à fibre optique, les paramètres de la fibre optique et l'effet du revêtement avant.
25. La correction n'agit pas
    (1) Raison : paramètres de fibre optique incorrects, commutateur de correction non activé.
    (2) Solution : Vérifiez si les paramètres de la fibre optique sont raisonnables (si l'indicateur de correction clignote à gauche et à droite) et si l'interrupteur de correction est activé.

III. Pensée et suggestions innovantes
Afin de mieux gérer les défauts dans le processus de revêtement des batteries au lithium, nous pouvons innover sous les aspects suivants :

1. Introduisez un système de surveillance intelligent pour surveiller divers paramètres du processus de revêtement en temps réel et avertir rapidement des défauts possibles.
2. Développer de nouveaux matériaux et équipements de revêtement pour améliorer l’uniformité et la stabilité du revêtement.
3. Renforcer la formation des opérateurs pour améliorer leur capacité à juger et gérer les pannes.
4. Établissez un système de contrôle qualité parfait pour effectuer un contrôle qualité complet du processus de revêtement.

En bref, comprendre les défauts courants et les solutions dans le revêtement des batteries au lithium est crucial pour améliorer l’efficacité de la production et la qualité des produits. Dans le même temps, nous devons continuellement innover et explorer des technologies et des méthodes plus avancées pour apporter une plus grande contribution au développement de l’industrie des batteries au lithium.