Unha análise completa de fallos comúns e solucións no revestimento de baterías de litio

No proceso de produción de baterías de litio, a fase de revestimento é crucial. Non obstante, adoitan producirse varios fallos durante o proceso de revestimento, que afectan á eficiencia da produción e á calidade do produto. Hoxe, imos dar unha ollada en profundidade a 25 fallos e solucións comúns no revestimento de baterías de litio. (Equipos de baterías de ións de litio)

I. Factores relevantes para a xeración de avarías
Hai moitos factores que afectan a calidade do revestimento, incluíndo principalmente persoas, máquinas, materiais, métodos e medio ambiente. Os factores básicos están directamente relacionados co proceso de revestimento e recubrimento de substratos, adhesivos, rolos de aceiro de revestimento/rolos de goma e máquinas de laminación.

1. Substrato de revestimento: o material, as características da superficie, o grosor e a súa uniformidade afectarán á calidade do revestimento. Como se debe seleccionar un substrato de revestimento axeitado?
   
2. En primeiro lugar, en termos de material, debe seleccionarse segundo os requisitos específicos de aplicación das baterías de litio. Os substratos de revestimento comúns inclúen a folla de cobre e a folla de aluminio. A folla de cobre ten unha boa condutividade e ductilidade e é adecuada como colector de corrente negativa; A folla de aluminio ten unha mellor resistencia á oxidación e úsase a miúdo como colector de corrente positiva.
   En segundo lugar, para a selección do grosor, xeralmente hai que ter en conta factores como a densidade de enerxía e a seguridade da batería. Un substrato máis fino pode aumentar a densidade de enerxía pero pode reducir a seguridade e estabilidade da batería; un substrato máis groso é o contrario. Ao mesmo tempo, a uniformidade do grosor tamén é crucial. O grosor desigual pode provocar un revestimento irregular e afectar o rendemento da batería.
3. Adhesivo: a viscosidade de traballo, a afinidade e a adhesión á superficie do substrato son moi importantes.
4. 
5. Rolo de aceiro de revestimento: como portador de adhesivo e referencia de soporte para o substrato de revestimento e o rolo de goma, a súa tolerancia xeométrica, rixidez, calidade de equilibrio dinámico e estático, calidade da superficie, uniformidade da temperatura e condición de deformación térmica afectan á uniformidade do revestimento.
6. 
7. Rolo de goma de revestimento: o material, a dureza, a tolerancia xeométrica, a rixidez, a calidade do equilibrio dinámico e estático, a calidade da superficie, a condición de deformación térmica, etc. tamén son variables importantes que afectan á uniformidade do revestimento.
8. Máquina de laminación: Ademais da precisión e sensibilidade do mecanismo de presión combinado do rolo de aceiro de revestimento e do rolo de goma, non se pode ignorar a velocidade máxima de funcionamento deseñada e a estabilidade xeral da máquina.

II. Avarías e solucións comúns

1. Límite de desviación de desenrolamento
   (1) Motivo: o mecanismo de desenrolado está roscado sen centrar.
   (2) Solución: axuste a posición do sensor ou axuste a posición do carrete na posición centrada.
2. Límites superior e inferior do rolo flotante de saída
   (1) Razón: o rolo de presión de saída non está ben presionado ou a tensión de captación non está activada e o potenciómetro é anormal.
   (2) Solución: presione firmemente o rolo de presión de saída ou active o interruptor de tensión de toma e recalibra o potenciómetro.
3. Límite de desviación de viaxe
   (1) Razón: a desviación da viaxe non está centrada ou a sonda é anormal.
   (2) Solución: restablecer a configuración central e verifique a posición da sonda e se a sonda está danada.
4. Límite de desviación de captación
   (1) Motivo: o mecanismo de toma está roscado sen centrar.
   (2) Solución: axuste a posición do sensor ou axuste a posición do carrete na posición centrada.
5. Sen acción de apertura e peche do rolo traseiro
   (1) Razón: o rolo traseiro non completou a calibración de orixe ou o estado do sensor de calibración é anormal.
   (2) Solución: recalibre a orixe ou comprobe o estado e o sinal do sensor de orixe para detectar anormalidades.
6. Fallo do servo do rolo traseiro
   (1) Razón: comunicación anormal ou cableado solto.
   (2) Solución: prema o botón de reinicio para restablecer o fallo ou acendelo de novo. Verifique o código de alarma e consulte o manual.
7. Segunda cara revestimento non intermitente
   (1) Razón: fallo da fibra óptica.
   (2) Solución: verifique se os parámetros de revestimento ou os sinais de fibra óptica son anormais.
8. Fallo do servo rascador
   (1) Motivo: alarma do servomotor do rascador ou estado anormal do sensor, parada de emerxencia do equipo.
   (2) Solución: verifique o botón de parada de emerxencia ou prema o botón de reinicio para eliminar a alarma, recalibra a orixe do rolo rascador e comprobe se o estado do sensor é anormal.
9. Rasca
   (1) Motivo: causado por partículas de purín ou hai unha muesca no rascador.
   (2) Solución: use un calibre de espesores para limpar partículas e verifique o rascador.
10. Derramamento de po
    (1) Motivo:
    a. Derramamento de po causado por exceso de secado;
    b. Alta humidade no taller e absorción de auga da peza polar;
    c. Escasa adherencia do purín;
    d. Hai moito tempo que non se axita a pasta.
    (2) Solución: póñase en contacto con tecnoloxía de calidade no lugar.
11. Densidade superficial insuficiente
    (1) Motivo:
    a. Gran diferenza de altura do nivel do líquido;
    b. Velocidade de carreira;
    c. Filo de coitelo.
    (2) Solución: Comprobe os parámetros de velocidade e bordo do coitelo e manteña unha determinada altura do nivel de líquido.
12. Máis partículas
    (1) Motivo:
    a. Levado polo propio purín ou precipitado;
    b. Causado polo eixe do rolo durante o revestimento dunha soa cara;
    c. A pasta non se moveu durante moito tempo (en estado estático).
    (2) Solución: limpar os rolos de paso antes do revestimento. Se o purín non se utiliza durante moito tempo, consulta a tecnoloxía de calidade para ver se hai que remexer.
13. Tailing
    (1) Razón: colas de purín, oco non paralelo entre o rolo traseiro ou o rolo de revestimento e a velocidade de apertura do rolo traseiro.
    (2) Solución: axuste os parámetros da brecha do revestimento e aumente a velocidade de apertura do rolo traseiro.
14. Desalineación frontal
    (1) Razón: os parámetros de aliñamento non se corrixen cando hai un erro de aliñamento.
    (2) Solución: comprobe se a folla está escorregando, limpa o rolo traseiro, prema o rolo de presión do rolo de referencia e corrixa os parámetros de aliñamento.
15. Cola paralela no reverso durante o revestimento intermitente
    (1) Motivo: a distancia entre o rolo traseiro do revestimento é demasiado pequena ou a distancia de apertura do rolo traseiro é demasiado pequena.
    (2) Solución: axuste a distancia entre o rolo traseiro de revestimento e aumente a distancia de apertura do rolo traseiro.
16. Grosa na cabeza e fina na cola
    (1) Razón: os parámetros de adelgazamento da cabeza-cola non se axustan correctamente.
    (2) Solución: axuste a relación de velocidade cabeza-cola e a distancia inicial cabeza-cola.
17. Cambios na lonxitude do revestimento e proceso intermitente
    (1) Razón: hai purín na superficie do rolo traseiro, o rolo de goma de tracción non está presionado e o espazo entre o rolo traseiro e o rolo de revestimento é demasiado pequeno e demasiado axustado.
    (2) Solución: Limpe a superficie do rolo traseiro, axuste os parámetros de revestimento intermitente e prema os rolos de tracción e de goma.
18. Rachaduras evidentes na peza polar
    (1) Razón: velocidade de secado demasiado rápida, temperatura do forno demasiado alta e tempo de cocción demasiado longo.
    (2) Solución: verifique se os parámetros de revestimento relevantes cumpren os requisitos do proceso.
19. Engurras da peza polar durante o funcionamento
    (1) Motivo:
    a. Paralelismo entre rolos de paso;
    b. Hai unha lechada ou auga graves na superficie do rolo traseiro e dos rolos de paso;
    c. Unha mala unión da folla que provoca unha tensión desequilibrada en ambos os dous lados;
    d. Sistema de corrección anormal ou corrección non activada;
    e. Tensión excesiva ou moi pequena;
    f. A brecha do trazo de tracción do rolo traseiro é inconsistente;
    g. A superficie de goma do rolo traseiro sofre deformacións elásticas periódicas despois dun longo período de uso.
    (2) Solución:
    a. Axustar o paralelismo dos rolos de paso;
    b. Tratar os asuntos estraños entre o rolo traseiro e os rolos que pasan a tempo;
    c. Primeiro axuste o rolo de axuste da tensión na cabeza da máquina. Despois de que a folla estea estable, axústaa ao seu estado orixinal;
    d. Acender e comprobar o sistema de corrección;
    e. Comprobe o valor de configuración da tensión e se a rotación de cada rolo de transmisión e rolo de captación e de pago é flexible, e xestione o rolo inflexible a tempo;
    f. Amplía a brecha de forma adecuada e, a continuación, reducila gradualmente ata a posición adecuada;
    g. Cando a deformación elástica é grave, substituír o novo rolo de goma.
20. Abultado no bordo
    (1) Motivo: causado polo bloqueo da escuma do deflector.
    (2) Solución: ao instalar o deflector, pode ter unha forma espallada cara a fóra ou ao mover o deflector, pódese mover de fóra a dentro.
21. Fuga de material
    (1) Razón: a escuma do deflector ou o rascador non está ben instalada.
    (2) Solución: a brecha do rascador é lixeiramente 10 - 20 micras maior que o espesor da capa de revestimento. Preme firmemente a escuma do deflector.
22. Captación desigual
    (1) Razón: o eixe de captación non está instalado correctamente, non está inflado, a corrección non está activada ou a tensión de captación non está activada.
    (2) Solución: instale e arranxe o eixe de captación, infle o eixe de expansión de aire, active a función de corrección e tensión de captación, etc.
23. Marxes en branco desiguais en ambos os lados
    (1) Motivo: a posición de instalación do deflector e a corrección de desenrolamento non están activadas.
    (2) Solución: Move o deflector e comprobe a corrección de toma.
24. Non se puido rastrexar o revestimento intermitente no reverso
    (1) Razón: sen entrada de indución da fibra óptica ou sen revestimento intermitente na parte frontal.
    (2) Solución: verifique a distancia de detección da cabeza de fibra óptica, os parámetros da fibra óptica e o efecto de revestimento frontal.
25. A corrección non actúa
    (1) Motivo: parámetros de fibra óptica incorrectos, interruptor de corrección non acendido.
    (2) Solución: comprobe se os parámetros da fibra óptica son razoables (se o indicador de corrección parpadea á esquerda e á dereita) e se o interruptor de corrección está activado.

III. Pensamento innovador e suxestións
Para tratar mellor os fallos no proceso de revestimento da batería de litio, podemos innovar desde os seguintes aspectos:

1. Introducir un sistema de vixilancia intelixente para supervisar varios parámetros do proceso de revestimento en tempo real e dar aviso precoz de posibles fallos.
2. Desenvolver novos materiais e equipos de revestimento para mellorar a uniformidade e estabilidade do revestimento.
3. Reforzar a formación dos operarios para mellorar a súa capacidade de xulgar e xestionar as faltas.
4. Establecer un sistema de control de calidade perfecto para realizar un control de calidade integral do proceso de revestimento.

En resumo, comprender os fallos e solucións comúns no revestimento de baterías de litio é fundamental para mellorar a eficiencia da produción e a calidade do produto. Ao mesmo tempo, tamén debemos innovar continuamente e explorar tecnoloxías e métodos máis avanzados para facer maiores contribucións ao desenvolvemento da industria das baterías de litio.