No campo enerxético actual, as baterías de litio ocupan unha posición importante co seu excelente rendemento. Desde as 21700 baterías de iones de litio utilizadas nos vehículos eléctricos de Tesla que coñecemos ata as fontes de enerxía de varios dispositivos electrónicos, as baterías de litio están en todas partes. Entón, como se fabrican realmente estas baterías de litio de alto rendemento? Exploremos xuntos a misteriosa viaxe da fabricación de baterías de litio.
As baterías de litio divídense principalmente en dúas categorías: baterías de litio metálico e baterías de iones de litio. Entre elas, as baterías de ión-litio son recargables e non conteñen litio metálico. A continuación, empregaremos imaxes e textos para explicar con detalle os 21 procesos de produción de baterías de litio.
- Mestura de lodos de electrodos negativos
A mestura de lodos de electrodos negativos é un dos vínculos fundamentais na fabricación de baterías de litio. Neste proceso, mestúranse materiais activos de electrodos negativos, axentes condutores, aglutinantes e outros compoñentes para formar unha pasta uniforme mediante o amasado. O purín mesturado debe ser procesado. Por exemplo, métodos como a desgasificación ultrasónica e a desgasificación ao baleiro úsanse para eliminar burbullas e impurezas e mellorar a plenitude, estabilidade e procesabilidade da suspensión.
Vantaxes e aspectos destacados: A través dunha proporción de mestura precisa e do proceso de amasado, garante a uniformidade dos materiais dos electrodos negativos e senta as bases para o rendemento posterior da batería. A desgasificación por ultrasóns e a desgasificación ao baleiro poden eliminar de forma eficiente as pequenas burbullas na suspensión, facendo que a pasta do electrodo negativo sexa máis compacta e mellorando a eficiencia de carga e descarga e a vida útil do ciclo da batería.
- Mestura de lodos de electrodos positivos
Tamén é moi importante a mestura positiva de lodos de electrodos. Mestura materiais activos de electrodos positivos, axentes condutores, aglutinantes e outros aditivos nunha suspensión uniforme, sentando as bases para procesos posteriores como o revestimento e o prensado. A vantaxe do proceso de mestura de mestura de electrodos positivos é que pode garantir que o material do electrodo positivo estea totalmente mesturado con cada compoñente e mellorar o rendemento e a estabilidade da batería. Ao controlar con precisión a relación de suspensión e os parámetros do proceso, pódense preparar materiais de electrodos positivos con rendemento estable e calidade fiable.
Vantaxes e aspectos destacados: a combinación coidadosamente seleccionada de materiais activos de electrodos positivos e aditivos fai que a suspensión de electrodos positivos teña unha alta densidade de enerxía e un bo rendemento electroquímico. O proceso de mestura de puríns estritamente controlado garante a distribución uniforme dos materiais, reduce as diferenzas de rendemento locais e mellora a consistencia e fiabilidade xerais da batería.
- Revestimento
A tecnoloxía de revestimento é un proceso de revestimento de adhesivos e outros fluídos sobre o substrato e de formar unha capa de película funcional especial despois do secado ou curado nun forno. É amplamente utilizado en moitas industrias como a industria, o medio de vida das persoas, a electrónica e a optoelectrónica. As súas vantaxes inclúen a alta eficiencia, que pode realizar operacións de revestimento continuas e de alta velocidade; uniformidade, garantindo un espesor de revestimento uniforme mediante un sistema de control preciso; flexibilidade, axeitado para unha variedade de substratos e materiais de revestimento; protección ambiental, utilizando equipos e procesos de baixa contaminación e de baixo consumo enerxético.
Vantaxes e aspectos máis destacados: os equipos de revestimento avanzados poden recubrir con rapidez e precisión a suspensión no substrato, mellorando moito a eficiencia da produción. O sistema de control de alta precisión garante que o erro de espesor do revestimento estea nun rango moi pequeno, garantindo a estabilidade do rendemento da batería. Segundo os diferentes tipos e requisitos de batería, pódense seleccionar substratos e materiais de revestimento axeitados para satisfacer as diversas necesidades do mercado. Ao mesmo tempo, o proceso de revestimento ecolóxico reduce o impacto sobre o medio ambiente.
- Rolando
A prensa de rolos descompón os materiais do ánodo e do cátodo en partículas máis pequenas ou fixa firmemente varias follas finas xuntas para formar unha estrutura de electrodos positivo e negativo axustado. Está composto por un eixe principal, moas abrasivas, un dispositivo de alimentación, un sistema de transmisión e un sistema de control. Cando se traballa, o material da batería de litio envíase ao porto de alimentación, o eixe principal fai xirar a moa e o material encádrase entre dúas moas e comprime a forma e o tamaño necesarios. As súas características técnicas reflíctese na alta eficiencia, uniformidade, flexibilidade e protección ambiental.
Vantaxes e aspectos destacados: o proceso de laminación eficiente pode procesar rapidamente unha gran cantidade de materiais e mellorar a eficiencia da produción. A distribución uniforme da presión fai que os materiais dos electrodos positivos e negativos sexan máis próximos, aumentando a densidade de enerxía e a vida útil da batería. A flexibilidade permite que o equipo se adapte a materiais de diferentes espesores e especificacións para satisfacer os requisitos de diferentes deseños de baterías. En termos de protección ambiental, adóptase un deseño de baixo ruído e baixo consumo de enerxía para reducir a carga sobre o medio ambiente.
- Corte
O corte ten un papel importante na fabricación de baterías. Corta lonxitudinalmente a película ancha recuberta en varias pezas e enróllaas en rolos individuais superior e inferior dunha determinada especificación de ancho para preparar a posterior montaxe da batería.
Vantaxes e aspectos destacados: os equipos de corte de alta precisión poden garantir que o ancho das pezas polares sexa uniforme, reducindo os erros no proceso de montaxe. A rápida velocidade de corte mellora a eficiencia da produción e satisface as necesidades da produción a grande escala. As pezas dos polos con corte teñen bordos limpos, o que é beneficioso para mellorar a seguridade e a estabilidade do rendemento da batería.
- Cocción de pezas de polo
A cocción pola peza ten como obxectivo eliminar a humidade e os compostos orgánicos volátiles da peza polar para mellorar a estabilidade e fiabilidade da peza polar. O proceso de cocción inclúe a fase de preparación, que consiste na comprobación e prequecemento do equipo e o pretratamento da peza polar; a fase de cocción, que se realiza segundo o tempo e a temperatura establecidos; e a etapa de arrefriamento, que protexe a peza polar dos danos térmicos e estabiliza o seu rendemento.
Vantaxes e aspectos destacados: a temperatura e o tempo de cocción estrictamente controlados poden eliminar eficazmente a humidade e as impurezas da peza polar, mellorar a pureza e a condutividade da peza polar. O tratamento fino nas etapas de prequecemento e arrefriamento garante a estabilidade da peza polar durante o proceso de cocción e reduce a deformación e os danos causados polos cambios de temperatura. A peza polar cocida ten un mellor rendemento e prolonga a vida útil da batería.
- Sinuoso
Enrolando firmemente o electrodo positivo, o electrodo negativo, o separador e outros compoñentes xuntos para formar unha pila de batería. O control preciso do enrolamento pode garantir a distribución uniforme dos materiais dentro da batería e mellorar a eficiencia e a seguridade. Parámetros clave como a velocidade de enrolamento, a tensión e o aliñamento teñen influencias importantes no rendemento e calidade da batería.
Vantaxes e aspectos destacados: os equipos de enrolamento avanzados poden conseguir un control de enrolamento de alta precisión, garantir o axuste axustado entre os electrodos positivos e negativos e o separador, reducir os baleiros internos e mellorar a densidade de enerxía da batería. O axuste razoable da velocidade e tensión do enrolamento non só pode garantir a eficiencia da produción, senón tamén evitar o estiramento excesivo ou afrouxar os materiais e mellorar a estabilidade do rendemento da batería. Un bo aliñamento fai que a distribución de corrente dentro da batería sexa máis uniforme e reduce o risco de sobrequecemento e danos locais.
- Inserción de carcasa
O proceso de inserción da carcasa é un elo clave na produción de baterías. Poñer a célula da batería na caixa da batería pode protexer a célula da batería e garantir a seguridade e a estabilidade do rendemento. O proceso inclúe a montaxe da célula da batería, a montaxe da caixa da batería, a aplicación de selado, a colocación da célula da batería, o peche da caixa da batería e a fixación da soldadura.
Vantaxes e aspectos destacados: a carcasa da batería coidadosamente deseñada pode protexer eficazmente a célula da batería da influencia do ambiente externo e mellorar a seguridade da batería. A aplicación de selante garante a estanqueidade da batería e evita a entrada de humidade e impurezas, prolongando a vida útil da batería. O proceso de montaxe preciso e a fixación de soldadura garanten a firmeza da estrutura da batería e melloran a resistencia ao impacto e á vibración da batería.
- Soldadura por puntos
O proceso de soldadura por puntos da batería solda o material do electrodo no compoñente da batería á tira condutora. Usando o principio de quecemento por resistencia, o quecemento instantáneo a alta temperatura funde o material de soldadura para formar unha conexión de unión de soldadura. O fluxo do proceso inclúe o traballo de preparación, a definición de parámetros de soldadura, a instalación de compoñentes da batería, a realización da soldadura, a inspección da calidade da soldadura e a realización de retrabaxos ou rectificados. O proceso de soldadura por puntos está continuamente optimizado e desenvolvido. Por exemplo, a introdución da tecnoloxía de soldadura por robot para mellorar a eficiencia e a optimización de parámetros para mellorar a calidade e a estabilidade.
Vantaxes e aspectos destacados: o proceso de soldadura por puntos pode conseguir conexións rápidas e fiables e garantir unha boa condutividade entre o electrodo e a tira condutora. Os parámetros de soldadura establecidos con precisión poden controlar a temperatura e o tempo de soldadura para evitar danos excesivos aos materiais da batería. A aplicación da tecnoloxía de soldadura robot mellora a precisión e a eficiencia da soldadura e reduce os erros humanos. A estrita inspección da calidade da soldadura garante a calidade de cada unión de soldadura e mellora o rendemento e a fiabilidade xerais da batería.
- Cocción
O proceso de cocción da batería elimina a humidade dentro e fóra da batería para mellorar a estabilidade e fiabilidade. Tamén axuda coa circulación da soldadura e simula o proceso de envellecemento da batería. O proceso específico inclúe a configuración da temperatura, quecemento e prequecemento, cocción estable, arrefriamento e apagado, e inspección e verificación.
Vantaxes e aspectos destacados: a configuración de temperatura razoable e o tempo de cocción poden eliminar completamente a humidade da batería, reducir a humidade dentro da batería e mellorar o rendemento de illamento e a estabilidade da batería. O proceso de cocción axuda a solidificar completamente os puntos de soldadura e mellora a calidade da soldadura. A simulación do proceso de envellecemento da batería pode detectar posibles problemas con antelación e garantir a fiabilidade da batería durante o uso. Os pasos de verificación de arrefriamento e inspección garanten que o rendemento da batería despois da cocción cumpra os requisitos.
- Inxección de líquido
Na fabricación de baterías, a inxección de líquido controla a cantidade e o tempo de inxección de electrólito líquido e inxecta o electrólito na batería desde o porto de inxección. O propósito é formar unha canle iónica para garantir a circulación reversible dos ións de litio entre as follas de electrodos positivos e negativos. O fluxo do proceso inclúe o pretratamento, a inxección de líquidos, a colocación e a detección.
Vantaxes e aspectos destacados: o control preciso da cantidade e velocidade da inxección pode garantir a distribución uniforme do electrólito dentro da batería e formar unha boa canle iónica. O proceso de pretratamento elimina impurezas e electrólitos residuais dentro da batería e mellora a calidade da inxección do líquido. Un control razoable do tempo de colocación permite que o electrólito penetre completamente no interior da batería e mellore o rendemento da batería. A detección estrita garante que a calidade da inxección de líquido cumpra os requisitos e garante a fiabilidade da batería.
- Soldadura do tapón
O proceso de tapa de soldadura fixa a tapa da batería na batería para protexer o interior da batería de danos e garantir o illamento seguro dos electrodos positivos e negativos. Co desenvolvemento da tecnoloxía, os equipos e a tecnoloxía de soldadura optimízanse continuamente para reducir custos e mellorar o rendemento.
Vantaxes e aspectos destacados: as tapas de batería de alta calidade poden protexer eficazmente a estrutura interna da batería e evitar que os factores externos causen danos na batería. Os equipos e tecnoloxía de soldadura avanzados garanten unha conexión firme entre a tapa e a batería e melloran o selado e a seguridade da batería. O proceso optimizado reduce os custos de produción á vez que mellora o rendemento e a fiabilidade da batería.
- Limpeza
A limpeza da fabricación da batería elimina a sucidade, as impurezas e os residuos na superficie da batería para mellorar o rendemento e a vida útil da batería. Os métodos de limpeza inclúen o método de inmersión, o método de pulverización e o método de limpeza por ultrasóns.
Vantaxes e aspectos destacados: o método de inmersión pode absorber completamente os compoñentes da batería e eliminar a sucidade persistente da superficie. O método de pulverización pode lavar rapidamente as impurezas da superficie e mellorar a eficiencia da limpeza. O método de limpeza por ultrasóns utiliza a vibración das ondas ultrasónicas para penetrar nos poros finos dos compoñentes da batería e eliminar completamente a sucidade e os residuos. A combinación de varios métodos de limpeza garante a limpeza da batería e mellora o rendemento e a fiabilidade da batería.
- Almacenamento en seco
O almacenamento en seco garante un ambiente interno da batería seco e sen humidade. A humidade afectará o rendemento e a vida útil da batería e mesmo causará accidentes de seguridade. Os requisitos ambientais inclúen o control da temperatura entre 20 e 30 °C, o control da humidade entre o 30 e o 50% e a concentración de partículas da calidade do aire non debe ser superior a 100.000 partículas/metro cúbico e debe ser filtrada. Adoptan dous métodos de secado ao baleiro e secado ao forno.
Vantaxes e aspectos destacados: as condicións de temperatura e humidade controladas de forma estrita poden evitar que a batería se humedezcan de forma eficaz e manteñan estable o rendemento da batería. Un ambiente de baixa concentración de partículas reduce a contaminación da batería e mellora a calidade da batería. Os dous métodos de secado ao baleiro e secado ao forno pódense seleccionar segundo os diferentes tipos e requisitos de batería para garantir o efecto de secado e mellorar a eficiencia da produción.
- Detección de aliñación
O aliñamento da batería refírese á precisión das posicións e ángulos relativos dos compoñentes internos, que está relacionada coa estrutura física, o rendemento electroquímico e a seguridade da batería. O proceso de detección inclúe a fase de preparación, a colocación da batería a probar, a toma de imaxes, o procesamento de imaxes, a detección de bordos, o cálculo do aliñamento, a determinación do aliñamento e a gravación dos resultados. Os diferentes tipos de baterías e escenarios de aplicación teñen diferentes requisitos de aliñamento. Por exemplo, o aliñamento de dúas caras das baterías de litio adoita estar dentro de 0,02 mm.
Vantaxes e aspectos destacados: os equipos e métodos de detección de alta precisión poden medir con precisión o aliñamento dos compoñentes internos da batería e garantir a estabilidade da estrutura física da batería. Un bo aliñamento pode mellorar o rendemento electroquímico da batería e reducir o risco de curtocircuítos internos. Os estritos estándares de aliñamento garanten a calidade e seguridade da batería e satisfacen as necesidades dos diferentes escenarios de aplicación.
- Codificación de casos
A codificación da caixa marca información variable como o número de lote do produto, o código de barras e o código QR na caixa da batería para garantir a trazabilidade e a identificación do produto. Os requisitos de codificación inclúen contido preciso, localización precisa, calidade clara, adhesión adecuada da tinta e tempo de secado.
Vantaxes e aspectos destacados: o contido de codificación claro e preciso facilita a trazabilidade e xestión do produto e mellora a controlabilidade do proceso de produción. A posición de codificación precisa garante a estética e a lexibilidade da información de codificación. Os efectos de codificación de alta calidade garanten a taxa de recoñecemento de códigos de barras e códigos QR, facilitando a circulación e a venda de produtos. A adhesión da tinta e o tempo de secado adecuados garanten a durabilidade da codificación e non son fáciles de levar e caer.
- Formación
A formación, tamén coñecida como activación, é un proceso importante na fabricación de baterías. A través dos métodos de carga e descarga, as substancias electroquímicamente activas dentro da batería actívanse para formar unha película de interface de electrólito sólido estable (película SEI) para garantir un alto rendemento e un funcionamento seguro da batería. Inclúe pasos como formar a película SEI durante a primeira carga, cargar con intensidade escalonada para mellorar a eficiencia e descargar e recargar para probar o rendemento.
Vantaxes e aspectos destacados: a primeira carga no proceso de formación pode activar eficazmente as substancias activas dentro da batería e formar unha película SEI estable, mellorando o rendemento de almacenamento, a vida útil do ciclo, o rendemento da taxa e a seguridade da batería. O método de carga de corrente escalonada non só mellora a eficiencia da produción senón que tamén garante a uniformidade e estabilidade da película SEI. O proceso de descarga e recarga pode probar aínda máis o rendemento da batería e garantir que a calidade da batería cumpra os requisitos.
- Medición de OCV
OCV é a diferenza de potencial entre os electrodos positivos e negativos da batería nun estado de circuíto aberto, que reflicte o estado electroquímico interno da batería e está estreitamente relacionado co estado de carga, capacidade e estado de saúde. O principio de medición é desconectar a carga externa e esperar a que a reacción química interna da batería alcance o equilibrio e despois medir a tensión do circuíto aberto. Os métodos inclúen o método de proba estático, o método de proba rápido e o método de proba do ciclo de carga-descarga.
Vantaxes e aspectos destacados: a medición precisa de OCV pode proporcionar unha base importante para a avaliación do rendemento da batería, a previsión da vida útil e a detección de fallos. O método de proba estático é sinxelo e fácil de implementar e pode reflectir con precisión o estado real da batería. O método de proba rápido pode acurtar o tempo de proba e mellorar a eficiencia da produción. O método de proba do ciclo de carga e descarga pode avaliar de forma máis exhaustiva o rendemento e a estabilidade da batería e proporcionar un forte soporte para o control da calidade da batería.
- Almacenamento a temperatura normal
O almacenamento a temperatura normal é unha ligazón para garantir a estabilidade do rendemento e da calidade da batería. Para o almacenamento a curto prazo, a temperatura é controlada entre -20 °C e 35 °C e a humidade é de 65±20% RH; para o almacenamento a longo prazo, a temperatura é de 10 °C a 25 °C, a humidade é a mesma e hai que cargar entre o 50% e o 70% da electricidade e é necesaria unha carga e descarga regulares. O ambiente de almacenamento debe estar seco, libre de gases corrosivos, ben ventilado e afastado de fontes de auga, lumes e altas temperaturas.
Vantaxes e aspectos destacados: un control razoable da temperatura e da humidade pode manter o rendemento da batería estable e prolongar a vida útil da batería. Cargar unha cantidade adecuada de electricidade e cargar e descargar regularmente pode evitar a perda de capacidade irreversible causada pola autodescarga excesiva da batería. Un bo ambiente de almacenamento pode evitar que a batería se vexa afectada por factores externos e garantir a seguridade e fiabilidade da batería.
- Clasificación da capacidade
A clasificación da capacidade da batería consiste en clasificar e filtrar as baterías por capacidade e rendemento. A través da carga e descarga para rexistrar datos, obtéñense datos como a capacidade e a resistencia interna de cada batería para determinar o grao de calidade. Os obxectivos inclúen a selección de calidade, a adaptación da capacidade, o equilibrio de tensión, a garantía da seguridade e a mellora da eficiencia.
Vantaxes e aspectos destacados: o proceso de clasificación da capacidade pode eliminar con precisión as baterías cunha calidade inconsistente e garantir que cada batería que chega aos consumidores sexa un produto de alta calidade que foi rigorosamente probado. A correspondencia de capacidade pode mellorar o efecto do uso de combinacións de varias baterías e mellorar o rendemento xeral. O equilibrio de voltaxe pode garantir o rendemento e a vida útil das baterías de litio. Mediante a clasificación da capacidade, pódense atopar anormalidades no proceso de produción para evitar posibles perigos de seguridade e mellorar a eficiencia de carga e descarga da batería.
- Proceso final
Inspección de aparencia, codificación, segunda inspección dixitalizada, embalaxe e almacenamento de produtos acabados. O proceso de fabricación das baterías de litio é complexo e meticuloso. Cada proceso está relacionado co rendemento e a calidade da batería. Desde a mestura de materias primas ata a inspección do produto final, cada ligazón encarna o poder da tecnoloxía e o espírito dos artesáns.
Como líder na industria, Yixinfeng sempre se comprometeu a proporcionar equipos e solucións avanzadas para a fabricación de baterías de litio. O noso novo equipo demostrou un excelente rendemento e vantaxes en todos os aspectos da fabricación de baterías de litio. Tanto se se trata de equipos de revestimento de alta eficiencia e precisión, como de equipos de enrolamento estables e fiables ou de equipos de detección intelixentes, pode aportar unha maior eficiencia, mellor calidade e unha competitividade máis forte á produción de baterías de litio. Escoller Yixinfeng é escoller calidade e innovación. Unámonos para crear un futuro mellor para a fabricación de baterías de litio.
Troqueladora flexible con láser (especial para cuchillas e baterías apiladas)
A máquina de troquelado flexible con láser é un dispositivo que utiliza tecnoloxía láser para o procesamento de troquelado. Xera alta enerxía térmica mediante o enfoque do raio láser para cortar materiais. Ten alta calidade, alta precisión, alta eficiencia, é fácil de usar e ten alta seguridade. Pódese cambiar cunha tecla e ten un custo baixo.
Equipo de tratamento de superficie de pezas polo láser
A tecnoloxía de trazado con láser pode mellorar a taxa de retención do ciclo da batería e reducir a resistencia interna da batería, aumentar a enerxía por unidade de superficie da batería e mellorar a densidade e a taxa de enerxía.
Máquina integrada de bobinado e aplanado de troquelado con láser (cilindro grande φ18650 - φ60140)
Yixinfeng desenvolve de forma independente un sistema de corte con láser cun algoritmo de seguimento de enerxía POS absoluta. A velocidade de produción estable é de 120 m/min. A máquina integrada pódese axustar mediante troquelado e é compatible co enrolamento da batería AB. Ten unha ampla gama de compatibilidade. Este equipo pode facer todos os modelos de pilas de batería como 18/21/32/46/50/60.
Máquina integrada de recollida e compactación de chatarra de orella
Este armario de residuos é unha máquina integrada de almacenamento e extrusión desenvolvida pola nosa empresa especificamente para a recollida e compresión dos residuos xerados durante o proceso de corte ou troquelado de materiais de electrodos positivos e negativos para baterías de litio. Ten as características de operación sinxela, descarga de residuos conveniente, superficie pequena, funcionamento estable e baixo ruído. Durante o proceso de produción de baterías de litio, xerarase unha certa cantidade de chatarra de oído. Se non se pode recoller e procesar de forma eficaz, pode afectar á limpeza do ambiente de produción e ata provocar perigos de seguridade. Usando a máquina integrada de recollida e compactación de chatarra de oídos, os residuos na liña de produción pódense limpar a tempo para manter o ambiente de produción limpo e ordenado, o que favorece a mellora da seguridade e estabilidade da produción. Ademais, un método de recollida de residuos relativamente eficiente pode reducir os custos laborais e de tempo. Desde a perspectiva da reciclaxe de recursos, a chatarra de orella compactada é máis conveniente para o procesamento e reutilización posterior, o que favorece a reciclaxe de recursos e se axusta ao concepto de desenvolvemento sostible.
Máquina de limpeza automática de elementos filtrantes
A máquina de limpeza automática de elementos filtrantes é un dispositivo utilizado para limpar elementos filtrantes. Adoita empregar unha variedade de tecnoloxías e funcións para conseguir efectos de limpeza eficientes e exhaustivos. A máquina de limpeza automática de elementos filtrantes ten as características dun funcionamento sinxelo e unha limpeza eficiente, o que pode reducir os custos e aumentar a vida útil dos elementos filtrantes. Desempeña un papel importante no mantemento do bo rendemento dos equipos de produción de baterías de litio, garantindo a calidade do produto, controlando os custos e promovendo o desenvolvemento sostible da industria.
Máquina de eliminación de po para a fabricación de chips de mil graos
Este equipo adopta un método de limpeza de po en liña. A través do fluxo de aire pulsado de inxección de alta velocidade e alta presión para xerar presión e micro-vibración para lograr o propósito de eliminación de po, e repítese e circula continuamente. A máquina de eliminación de po para a fabricación de chips de mil graos ofrece un ambiente limpo, seguro e estable para a produción de baterías de litio controlando o po e desempeña un papel de apoio importante na mellora da calidade, o rendemento e a eficiencia da produción das baterías de litio.
