Unha análise completa de fallos comúns e solucións no revestimento de baterías de litio
No proceso de produción de baterías de litio, a fase de revestimento é crucial. Non obstante, adoitan producirse varios fallos durante o proceso de revestimento, que afectan á eficiencia da produción e á calidade do produto. Hoxe, imos dar unha ollada en profundidade a 25 fallos e solucións comúns no revestimento de baterías de litio. (Equipos de baterías de ións de litio)
I. Factores relevantes para a xeración de avarías
Hai moitos factores que afectan a calidade do revestimento, incluíndo principalmente persoas, máquinas, materiais, métodos e medio ambiente. Os factores básicos están directamente relacionados co proceso de revestimento e recubrimento de substratos, adhesivos, rolos de aceiro de revestimento/rolos de goma e máquinas de laminación.
- Substrato de revestimento: o material, as características da superficie, o grosor e a súa uniformidade afectarán á calidade do revestimento. Como se debe seleccionar un substrato de revestimento axeitado?
- En primeiro lugar, en termos de material, debe seleccionarse segundo os requisitos específicos de aplicación das baterías de litio. Os substratos de revestimento comúns inclúen a folla de cobre e a folla de aluminio. A folla de cobre ten unha boa condutividade e ductilidade e é adecuada como colector de corrente negativa; A folla de aluminio ten unha mellor resistencia á oxidación e úsase a miúdo como colector de corrente positiva.
En segundo lugar, para a selección do grosor, xeralmente hai que ter en conta factores como a densidade de enerxía e a seguridade da batería. Un substrato máis fino pode aumentar a densidade de enerxía pero pode reducir a seguridade e estabilidade da batería; un substrato máis groso é o contrario. Ao mesmo tempo, a uniformidade do grosor tamén é crucial. O grosor desigual pode provocar un revestimento irregular e afectar o rendemento da batería. - Adhesivo: a viscosidade de traballo, a afinidade e a adhesión á superficie do substrato son moi importantes.
- Rolo de aceiro de revestimento: como portador de adhesivo e referencia de soporte para o substrato de revestimento e o rolo de goma, a súa tolerancia xeométrica, rixidez, calidade de equilibrio dinámico e estático, calidade da superficie, uniformidade da temperatura e condición de deformación térmica afectan á uniformidade do revestimento.
- Rolo de goma de revestimento: o material, a dureza, a tolerancia xeométrica, a rixidez, a calidade do equilibrio dinámico e estático, a calidade da superficie, a condición de deformación térmica, etc. tamén son variables importantes que afectan á uniformidade do revestimento.
- Máquina de laminación: Ademais da precisión e sensibilidade do mecanismo de presión combinado do rolo de aceiro de revestimento e do rolo de goma, non se pode ignorar a velocidade máxima de funcionamento deseñada e a estabilidade xeral da máquina.
II. Avarías e solucións comúns
- Límite de desviación de desenrolamento
(1) Motivo: o mecanismo de desenrolado está roscado sen centrar.
(2) Solución: axuste a posición do sensor ou axuste a posición do carrete na posición centrada. - Límites superior e inferior do rolo flotante de saída
(1) Razón: o rolo de presión de saída non está ben presionado ou a tensión de captación non está activada e o potenciómetro é anormal.
(2) Solución: presione firmemente o rolo de presión de saída ou active o interruptor de tensión de toma e recalibra o potenciómetro. - Límite de desviación de viaxe
(1) Razón: a desviación da viaxe non está centrada ou a sonda é anormal.
(2) Solución: restablecer a configuración central e verifique a posición da sonda e se a sonda está danada. - Límite de desviación de captación
(1) Motivo: o mecanismo de toma está roscado sen centrar.
(2) Solución: axuste a posición do sensor ou axuste a posición do carrete na posición centrada. - Sen acción de apertura e peche do rolo traseiro
(1) Razón: o rolo traseiro non completou a calibración de orixe ou o estado do sensor de calibración é anormal.
(2) Solución: recalibre a orixe ou comprobe o estado e o sinal do sensor de orixe para detectar anormalidades. - Fallo do servo do rolo traseiro
(1) Razón: comunicación anormal ou cableado solto.
(2) Solución: prema o botón de reinicio para restablecer o fallo ou acendelo de novo. Verifique o código de alarma e consulte o manual. - Segunda cara revestimento non intermitente
(1) Razón: fallo da fibra óptica.
(2) Solución: verifique se os parámetros de revestimento ou os sinais de fibra óptica son anormais. - Fallo do servo rascador
(1) Motivo: alarma do servomotor do rascador ou estado anormal do sensor, parada de emerxencia do equipo.
(2) Solución: verifique o botón de parada de emerxencia ou prema o botón de reinicio para eliminar a alarma, recalibra a orixe do rolo rascador e comprobe se o estado do sensor é anormal. - Rasca
(1) Motivo: causado por partículas de purín ou hai unha muesca no rascador.
(2) Solución: use un calibre de espesores para limpar partículas e verifique o rascador. - Derramamento de po
(1) Motivo:
a. Derramamento de po causado por exceso de secado;
b. Alta humidade no taller e absorción de auga da peza polar;
c. Escasa adherencia do purín;
d. Hai moito tempo que non se axita a pasta.
(2) Solución: póñase en contacto con tecnoloxía de calidade no lugar. - Densidade superficial insuficiente
(1) Motivo:
a. Gran diferenza de altura do nivel do líquido;
b. Velocidade de carreira;
c. Filo de coitelo.
(2) Solución: Comprobe os parámetros de velocidade e bordo do coitelo e manteña unha determinada altura do nivel de líquido. - Máis partículas
(1) Motivo:
a. Levado polo propio purín ou precipitado;
b. Causado polo eixe do rolo durante o revestimento dunha soa cara;
c. A pasta non se moveu durante moito tempo (en estado estático).
(2) Solución: limpar os rolos de paso antes do revestimento. Se o purín non se utiliza durante moito tempo, consulta a tecnoloxía de calidade para ver se hai que remexer. - Tailing
(1) Razón: colas de purín, oco non paralelo entre o rolo traseiro ou o rolo de revestimento e a velocidade de apertura do rolo traseiro.
(2) Solución: axuste os parámetros da brecha do revestimento e aumente a velocidade de apertura do rolo traseiro. - Desalineación frontal
(1) Razón: os parámetros de aliñamento non se corrixen cando hai un erro de aliñamento.
(2) Solución: comprobe se a folla está escorregando, limpa o rolo traseiro, prema o rolo de presión do rolo de referencia e corrixa os parámetros de aliñamento. - Cola paralela no reverso durante o revestimento intermitente
(1) Motivo: a distancia entre o rolo traseiro do revestimento é demasiado pequena ou a distancia de apertura do rolo traseiro é demasiado pequena.
(2) Solución: axuste a distancia entre o rolo traseiro de revestimento e aumente a distancia de apertura do rolo traseiro. - Grosa na cabeza e fina na cola
(1) Razón: os parámetros de adelgazamento da cabeza-cola non se axustan correctamente.
(2) Solución: axuste a relación de velocidade cabeza-cola e a distancia inicial cabeza-cola. - Cambios na lonxitude do revestimento e proceso intermitente
(1) Razón: hai purín na superficie do rolo traseiro, o rolo de goma de tracción non está presionado e o espazo entre o rolo traseiro e o rolo de revestimento é demasiado pequeno e demasiado axustado.
(2) Solución: Limpe a superficie do rolo traseiro, axuste os parámetros de revestimento intermitente e prema os rolos de tracción e de goma. - Rachaduras evidentes na peza polar
(1) Razón: velocidade de secado demasiado rápida, temperatura do forno demasiado alta e tempo de cocción demasiado longo.
(2) Solución: verifique se os parámetros de revestimento relevantes cumpren os requisitos do proceso. - Engurras da peza polar durante o funcionamento
(1) Motivo:
a. Paralelismo entre rolos de paso;
b. Hai unha lechada ou auga graves na superficie do rolo traseiro e dos rolos de paso;
c. Unha mala unión da folla que provoca unha tensión desequilibrada en ambos os dous lados;
d. Sistema de corrección anormal ou corrección non activada;
e. Tensión excesiva ou moi pequena;
f. A brecha do trazo de tracción do rolo traseiro é inconsistente;
g. A superficie de goma do rolo traseiro sofre deformacións elásticas periódicas despois dun longo período de uso.
(2) Solución:
a. Axustar o paralelismo dos rolos de paso;
b. Tratar os asuntos estraños entre o rolo traseiro e os rolos que pasan a tempo;
c. Primeiro axuste o rolo de axuste da tensión na cabeza da máquina. Despois de que a folla estea estable, axústaa ao seu estado orixinal;
d. Acender e comprobar o sistema de corrección;
e. Comprobe o valor de configuración da tensión e se a rotación de cada rolo de transmisión e rolo de captación e de pago é flexible, e xestione o rolo inflexible a tempo;
f. Amplía a brecha de forma adecuada e, a continuación, reducila gradualmente ata a posición adecuada;
g. Cando a deformación elástica é grave, substituír o novo rolo de goma. - Abultado no bordo
(1) Motivo: causado polo bloqueo da escuma do deflector.
(2) Solución: ao instalar o deflector, pode ter unha forma espallada cara a fóra ou ao mover o deflector, pódese mover de fóra a dentro. - Fuga de material
(1) Razón: a escuma do deflector ou o rascador non está ben instalada.
(2) Solución: a brecha do rascador é lixeiramente 10 - 20 micras maior que o espesor da capa de revestimento. Preme firmemente a escuma do deflector. - Captación desigual
(1) Razón: o eixe de captación non está instalado correctamente, non está inflado, a corrección non está activada ou a tensión de captación non está activada.
(2) Solución: instale e arranxe o eixe de captación, infle o eixe de expansión de aire, active a función de corrección e tensión de captación, etc. - Marxes en branco desiguais en ambos os lados
(1) Motivo: a posición de instalación do deflector e a corrección de desenrolamento non están activadas.
(2) Solución: Move o deflector e comprobe a corrección de toma. - Non se puido rastrexar o revestimento intermitente no reverso
(1) Razón: sen entrada de indución da fibra óptica ou sen revestimento intermitente na parte frontal.
(2) Solución: verifique a distancia de detección da cabeza de fibra óptica, os parámetros da fibra óptica e o efecto de revestimento frontal. - A corrección non actúa
(1) Motivo: parámetros de fibra óptica incorrectos, interruptor de corrección non acendido.
(2) Solución: comprobe se os parámetros da fibra óptica son razoables (se o indicador de corrección parpadea á esquerda e á dereita) e se o interruptor de corrección está activado.
III. Pensamento innovador e suxestións
Para tratar mellor os fallos no proceso de revestimento da batería de litio, podemos innovar desde os seguintes aspectos:
- Introducir un sistema de vixilancia intelixente para supervisar varios parámetros do proceso de revestimento en tempo real e dar aviso precoz de posibles fallos.
- Desenvolver novos materiais e equipos de revestimento para mellorar a uniformidade e estabilidade do revestimento.
- Reforzar a formación dos operarios para mellorar a súa capacidade de xulgar e xestionar as faltas.
- Establecer un sistema de control de calidade perfecto para realizar un control de calidade integral do proceso de revestimento.
En resumo, comprender os fallos e solucións comúns no revestimento de baterías de litio é fundamental para mellorar a eficiencia da produción e a calidade do produto. Ao mesmo tempo, tamén debemos innovar continuamente e explorar tecnoloxías e métodos máis avanzados para facer maiores contribucións ao desenvolvemento da industria das baterías de litio.