લિથિયમ બેટરી કોટિંગમાં સામાન્ય ખામીઓ અને ઉકેલોનું વ્યાપક વિશ્લેષણ

લિથિયમ બેટરીની ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં, કોટિંગ સ્ટેજ નિર્ણાયક છે. જો કે, કોટિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન ઘણીવાર વિવિધ ખામીઓ થાય છે, જે ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા અને ઉત્પાદનની ગુણવત્તાને અસર કરે છે. આજે, ચાલો લિથિયમ બેટરી કોટિંગમાં 25 સામાન્ય ખામીઓ અને ઉકેલો પર ઊંડાણપૂર્વક નજર કરીએ. (લિથિયમ - આયન બેટરી ઇક્વિપમેન્ટ)

I. ફોલ્ટ જનરેશન માટે સંબંધિત પરિબળો
કોટિંગની ગુણવત્તાને અસર કરતા ઘણા પરિબળો છે, જેમાં મુખ્યત્વે લોકો, મશીનો, સામગ્રી, પદ્ધતિઓ અને પર્યાવરણનો સમાવેશ થાય છે. મૂળભૂત પરિબળો કોટિંગ પ્રક્રિયા અને કવર કોટિંગ સબસ્ટ્રેટ્સ, એડહેસિવ્સ, કોટિંગ સ્ટીલ રોલર્સ/રબર રોલર્સ અને લેમિનેટિંગ મશીનો સાથે સીધા સંબંધિત છે.

1. કોટિંગ સબસ્ટ્રેટ: સામગ્રી, સપાટીની લાક્ષણિકતાઓ, જાડાઈ અને તેની એકરૂપતા આ બધું કોટિંગની ગુણવત્તાને અસર કરશે. યોગ્ય કોટિંગ સબસ્ટ્રેટ કેવી રીતે પસંદ કરવું જોઈએ?
   
2. સૌ પ્રથમ, સામગ્રીની દ્રષ્ટિએ, તેને લિથિયમ બેટરીની ચોક્કસ એપ્લિકેશન જરૂરિયાતો અનુસાર પસંદ કરવાની જરૂર છે. સામાન્ય કોટિંગ સબસ્ટ્રેટ્સમાં કોપર ફોઇલ અને એલ્યુમિનિયમ ફોઇલનો સમાવેશ થાય છે. કોપર ફોઇલમાં સારી વાહકતા અને નરમતા હોય છે અને તે નકારાત્મક વર્તમાન કલેક્ટર તરીકે યોગ્ય છે; એલ્યુમિનિયમ ફોઇલમાં વધુ સારી ઓક્સિડેશન પ્રતિકાર હોય છે અને તેનો ઉપયોગ ઘણી વખત હકારાત્મક વર્તમાન કલેક્ટર તરીકે થાય છે.
   બીજું, જાડાઈની પસંદગી માટે, સામાન્ય રીતે બેટરીની ઊર્જા ઘનતા અને સલામતી જેવા પરિબળોને ધ્યાનમાં લેવાની જરૂર છે. પાતળો સબસ્ટ્રેટ ઊર્જા ઘનતા વધારી શકે છે પરંતુ બેટરીની સલામતી અને સ્થિરતા ઘટાડી શકે છે; એક ગાઢ સબસ્ટ્રેટ વિરુદ્ધ છે. તે જ સમયે, જાડાઈની એકરૂપતા પણ નિર્ણાયક છે. અસમાન જાડાઈ અસમાન કોટિંગ તરફ દોરી શકે છે અને બેટરીની કામગીરીને અસર કરી શકે છે.
3. એડહેસિવ: કાર્યકારી સ્નિગ્ધતા, સબસ્ટ્રેટની સપાટી પર લગાવ અને સંલગ્નતા ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે.
4. 
5. કોટિંગ સ્ટીલ રોલર: એડહેસિવના વાહક અને કોટિંગ સબસ્ટ્રેટ અને રબર રોલર માટે સપોર્ટ સંદર્ભ તરીકે, તેની ભૌમિતિક સહિષ્ણુતા, કઠોરતા, ગતિશીલ અને સ્થિર સંતુલન ગુણવત્તા, સપાટીની ગુણવત્તા, તાપમાનની એકરૂપતા અને થર્મલ વિકૃતિની સ્થિતિ આ તમામ કોટિંગ એકરૂપતાને અસર કરે છે.
6. 
7. કોટિંગ રબર રોલર: સામગ્રી, કઠિનતા, ભૌમિતિક સહિષ્ણુતા, કઠોરતા, ગતિશીલ અને સ્થિર સંતુલન ગુણવત્તા, સપાટીની ગુણવત્તા, થર્મલ વિકૃતિ સ્થિતિ, વગેરે પણ કોટિંગ એકરૂપતાને અસર કરતા મહત્વપૂર્ણ ચલ છે.
8. લેમિનેટિંગ મશીન: કોટિંગ સ્ટીલ રોલર અને રબર રોલરની સંયુક્ત દબાણ પદ્ધતિની ચોકસાઇ અને સંવેદનશીલતા ઉપરાંત, ડિઝાઇન કરેલી મહત્તમ ઓપરેટિંગ ગતિ અને મશીનની એકંદર સ્થિરતાને અવગણી શકાય નહીં.

II. સામાન્ય ભૂલો અને ઉકેલો

1. અનવાઇન્ડિંગ વિચલન મર્યાદા
   (1) કારણ: અનવાઇન્ડિંગ મિકેનિઝમ કેન્દ્રમાં રાખ્યા વિના થ્રેડેડ છે.
   (2) ઉકેલ: સેન્સરની સ્થિતિને સમાયોજિત કરો અથવા કેન્દ્રીય સ્થિતિમાં રીલની સ્થિતિને સમાયોજિત કરો.
2. આઉટલેટ ફ્લોટિંગ રોલર ઉપલા અને નીચલા મર્યાદા
   (1) કારણ: આઉટલેટ પ્રેશર રોલર ચુસ્ત રીતે દબાયેલું નથી અથવા ટેક-અપ ટેન્શન ચાલુ નથી, અને પોટેન્ટિઓમીટર અસામાન્ય છે.
   (2) સોલ્યુશન: આઉટલેટ પ્રેશર રોલરને ચુસ્તપણે દબાવો અથવા ટેક-અપ ટેન્શન સ્વીચ ચાલુ કરો અને પોટેન્ટિઓમીટરને ફરીથી માપાંકિત કરો.
3. મુસાફરીની વિચલન મર્યાદા
   (1) કારણ: મુસાફરીનું વિચલન કેન્દ્રિત નથી અથવા તપાસ અસામાન્ય છે.
   (2) ઉકેલ: કેન્દ્ર સેટિંગ પર ફરીથી સેટ કરો અને તપાસની સ્થિતિ તપાસો અને તપાસને નુકસાન થયું છે કે કેમ.
4. ટેક-અપ વિચલન મર્યાદા
   (1) કારણ: ટેક-અપ મિકેનિઝમ કેન્દ્રમાં રાખ્યા વિના થ્રેડેડ છે.
   (2) ઉકેલ: સેન્સરની સ્થિતિને સમાયોજિત કરો અથવા કેન્દ્રીય સ્થિતિમાં રીલની સ્થિતિને સમાયોજિત કરો.
5. બેક રોલરની કોઈ ઓપનિંગ અને ક્લોઝિંગ એક્શન નથી
   (1) કારણ: બેક રોલરે મૂળ કેલિબ્રેશન પૂર્ણ કર્યું નથી અથવા કેલિબ્રેશન સેન્સરની સ્થિતિ અસામાન્ય છે.
   (2) સોલ્યુશન: મૂળને ફરીથી માપાંકિત કરો અથવા અસાધારણતા માટે મૂળ સેન્સરની સ્થિતિ અને સિગ્નલ તપાસો.
6. બેક રોલર સર્વો નિષ્ફળતા
   (1) કારણ: અસામાન્ય સંચાર અથવા છૂટક વાયરિંગ.
   (2) ઉકેલ: ફોલ્ટ રીસેટ કરવા માટે રીસેટ બટન દબાવો અથવા ફરીથી પાવર ચાલુ કરો. એલાર્મ કોડ તપાસો અને મેન્યુઅલનો સંપર્ક કરો.
7. બીજી બાજુ બિન-તૂટક તૂટક કોટિંગ
   (1) કારણ: ફાઈબર ઓપ્ટિક નિષ્ફળતા.
   (2) ઉકેલ: તપાસો કે કોટિંગ પરિમાણો અથવા ફાઈબર ઓપ્ટિક સંકેતો અસામાન્ય છે કે કેમ.
8. સ્ક્રેપર સર્વો નિષ્ફળતા
   (1) કારણ: સ્ક્રેપર સર્વો ડ્રાઇવરનું એલાર્મ અથવા અસામાન્ય સેન્સર સ્થિતિ, સાધન કટોકટી સ્ટોપ.
   (2) સોલ્યુશન: એલાર્મને દૂર કરવા માટે ઈમરજન્સી સ્ટોપ બટનને તપાસો અથવા રીસેટ બટન દબાવો, સ્ક્રેપર રોલરના મૂળને ફરીથી કેલિબ્રેટ કરો અને સેન્સરની સ્થિતિ અસામાન્ય છે કે કેમ તે તપાસો.
9. સ્ક્રેચ
   (1) કારણ: સ્લરી કણોને કારણે અથવા સ્ક્રેપરમાં એક ખાંચ છે.
   (2) સોલ્યુશન: કણો સાફ કરવા અને સ્ક્રેપર તપાસવા માટે ફીલર ગેજનો ઉપયોગ કરો.
10. પાવડર શેડિંગ
    (1) કારણ:
    a અતિશય સૂકવણીને કારણે પાવડર શેડિંગ;
    b વર્કશોપમાં ઉચ્ચ ભેજ અને ધ્રુવના ટુકડાનું પાણી શોષણ;
    c સ્લરીની નબળી સંલગ્નતા;
    ડી. સ્લરી લાંબા સમયથી હલાવવામાં આવી નથી.
    (2) ઉકેલ: સાઇટ પર ગુણવત્તાયુક્ત ટેકનોલોજીનો સંપર્ક કરો.
11. અપૂરતી સપાટીની ઘનતા
    (1) કારણ:
    a પ્રવાહી સ્તરની મોટી ઊંચાઈ તફાવત;
    b દોડવાની ઝડપ;
    c છરીની ધાર.
    (2) ઉકેલ: ઝડપ અને છરીની ધારના પરિમાણો તપાસો અને ચોક્કસ પ્રવાહી સ્તરની ઊંચાઈ જાળવી રાખો.
12. વધુ કણો
    (1) કારણ:
    a સ્લરી પોતે અથવા અવક્ષેપ દ્વારા વહન;
    b સિંગલ-સાઇડ કોટિંગ દરમિયાન રોલર શાફ્ટને કારણે;
    c સ્લરી લાંબા સમય સુધી હલાવવામાં આવી નથી (સ્થિર સ્થિતિમાં).
    (2) ઉકેલ: કોટિંગ પહેલાં પસાર થતા રોલરોને સાફ કરો. જો સ્લરીનો લાંબા સમયથી ઉપયોગ કરવામાં આવ્યો નથી, તો તેને હલાવવાની જરૂર છે કે કેમ તે જોવા માટે ગુણવત્તાયુક્ત તકનીકનો સંપર્ક કરો.
13. પૂંછડી
    (1) કારણ: સ્લરી ટેલિંગ, બેક રોલર અથવા કોટિંગ રોલર વચ્ચે બિન-સમાંતર ગેપ અને બેક રોલર ઓપનિંગ સ્પીડ.
    (2) ઉકેલ: કોટિંગ ગેપ પરિમાણોને સમાયોજિત કરો અને બેક રોલર ખોલવાની ઝડપ વધારો.
14. આગળની ખોટી ગોઠવણી
    (1) કારણ: સંરેખણની ભૂલ હોય ત્યારે સંરેખણ પરિમાણો સુધારેલ નથી.
    (2) ઉકેલ: તપાસો કે વરખ લપસી રહ્યું છે કે કેમ, પાછળના રોલરને સાફ કરો, સંદર્ભ રોલર પ્રેશર રોલરને નીચે દબાવો અને ગોઠવણીના પરિમાણોને ઠીક કરો.
15. તૂટક તૂટક કોટિંગ દરમિયાન વિપરીત બાજુ પર સમાંતર પૂંછડી
    (1) કારણ: કોટિંગ બેક રોલર વચ્ચેનું અંતર ખૂબ નાનું છે, અથવા બેક રોલર ખોલવાનું અંતર ખૂબ નાનું છે.
    (2) સોલ્યુશન: કોટિંગ બેક રોલર વચ્ચેનું અંતર એડજસ્ટ કરો અને બેક રોલર ખોલવાનું અંતર વધારો.
16. માથા પર જાડું અને પૂંછડી પર પાતળું
    (1) કારણ: માથા-પૂંછડી પાતળા થવાના પરિમાણો યોગ્ય રીતે ગોઠવાયેલા નથી.
    (2) સોલ્યુશન: હેડ-ટેઇલ સ્પીડ રેશિયો અને હેડ-ટેઇલ શરૂઆતનું અંતર એડજસ્ટ કરો.
17. કોટિંગની લંબાઈ અને તૂટક તૂટક પ્રક્રિયામાં ફેરફાર
    (1) કારણ: પાછળના રોલરની સપાટી પર સ્લરી છે, ટ્રેક્શન રબર રોલરને દબાવવામાં આવતું નથી, અને પાછળના રોલર અને કોટિંગ રોલર વચ્ચેનું અંતર ખૂબ નાનું અને ખૂબ ચુસ્ત છે.
    (2) ઉકેલ: પાછળના રોલરની સપાટીને સાફ કરો, તૂટક તૂટક કોટિંગ પરિમાણોને સમાયોજિત કરો અને ટ્રેક્શન અને રબર રોલર્સ પર દબાવો.
18. ધ્રુવના ટુકડા પર સ્પષ્ટ તિરાડો
    (1) કારણ: ખૂબ જ ઝડપી સૂકવણીની ઝડપ, ખૂબ ઊંચા પકાવવાની નાની ભઠ્ઠીનું તાપમાન અને ખૂબ લાંબો પકવવાનો સમય.
    (2) ઉકેલ: તપાસો કે સંબંધિત કોટિંગ પરિમાણો પ્રક્રિયાની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે કે કેમ.
19. ઓપરેશન દરમિયાન ધ્રુવના ટુકડાની કરચલીઓ
    (1) કારણ:
    a પસાર થતા રોલરો વચ્ચે સમાંતરતા;
    b પાછળના રોલર અને પસાર થતા રોલરોની સપાટી પર ગંભીર સ્લરી અથવા પાણી છે;
    c નબળા ફોઇલ સંયુક્ત બંને બાજુઓ પર અસંતુલિત તણાવ તરફ દોરી જાય છે;
    ડી. અસામાન્ય કરેક્શન સિસ્ટમ અથવા કરેક્શન ચાલુ નથી;
    ઇ. અતિશય અથવા ખૂબ નાનું તાણ;
    f બેક રોલર પુલિંગ સ્ટ્રોકનો ગેપ અસંગત છે;
    g બેક રોલરની રબર સપાટી લાંબા સમય સુધી ઉપયોગ પછી સામયિક સ્થિતિસ્થાપક વિકૃતિમાંથી પસાર થાય છે.
    (2) ઉકેલ:
    a પસાર થતા રોલરોની સમાંતરતાને સમાયોજિત કરો;
    b બેક રોલર અને પસાર થતા રોલરો વચ્ચે સમયસર વિદેશી બાબતો સાથે વ્યવહાર કરો;
    c પ્રથમ મશીન હેડ પર ટેન્શન એડજસ્ટિંગ રોલરને સમાયોજિત કરો. વરખ સ્થિર થયા પછી, તેને મૂળ સ્થિતિમાં પાછા ગોઠવો;
    ડી. ચાલુ કરો અને કરેક્શન સિસ્ટમ તપાસો;
    ઇ. ટેન્શન સેટિંગ વેલ્યુ તપાસો અને દરેક ટ્રાન્સમિશન રોલર અને ટેક-અપ અને પે-ઓફ રોલરનું ફરવાનું લવચીક છે કે કેમ તે તપાસો, અને સમયસર અનિવાર્ય રોલર સાથે વ્યવહાર કરો;
    f અંતરને યોગ્ય રીતે વિસ્તૃત કરો અને પછી ધીમે ધીમે તેને યોગ્ય સ્થાને સાંકડો;
    g જ્યારે સ્થિતિસ્થાપક વિકૃતિ ગંભીર હોય, ત્યારે નવા રબર રોલરને બદલો.
20. ધાર પર મણકાની
    (1) કારણ: બેફલના ફોમ બ્લોકિંગને કારણે થાય છે.
    (2) સોલ્યુશન: બાફલ ઇન્સ્ટોલ કરતી વખતે, તે બહારથી સ્પ્લે કરેલા આકારમાં હોઈ શકે છે અથવા જ્યારે બેફલને ખસેડતી વખતે, તેને બહારથી અંદર ખસેડી શકાય છે.
21. સામગ્રી લિકેજ
    (1) કારણ: બેફલ અથવા સ્ક્રેપરના ફીણને ચુસ્ત રીતે સ્થાપિત કરવામાં આવતું નથી.
    (2) સોલ્યુશન: સ્ક્રેપરનો ગેપ કોટિંગ લેયરની જાડાઈ કરતાં સહેજ 10 - 20 માઇક્રોન મોટો છે. બેફલના ફીણને ચુસ્તપણે દબાવો.
22. અસમાન ટેક-અપ
    (1) કારણ: ટેક-અપ શાફ્ટ યોગ્ય રીતે ઇન્સ્ટોલ કરેલ નથી, ફૂલેલું નથી, કરેક્શન ચાલુ નથી અથવા ટેક-અપ ટેન્શન ચાલુ નથી.
    (2) સોલ્યુશન: ટેક-અપ શાફ્ટ ઇન્સ્ટોલ કરો અને તેને ઠીક કરો, એર એક્સ્પાન્સન શાફ્ટને ફુલાવો, કરેક્શન ફંક્શન ચાલુ કરો અને ટેક-અપ ટેન્શન વગેરે.
23. બંને બાજુ અસમાન ખાલી માર્જિન
    (1) કારણ: બેફલની ઇન્સ્ટોલેશન પોઝિશન અને અનવાઈન્ડિંગ કરેક્શન ચાલુ નથી.
    (2) ઉકેલ: બેફલ ખસેડો અને ટેક-અપ કરેક્શન તપાસો.
24. વિપરીત બાજુ પર તૂટક તૂટક કોટિંગને ટ્રૅક કરવામાં અસમર્થ
    (1) કારણ: ફાઈબર ઓપ્ટિકમાંથી કોઈ ઇન્ડક્શન ઇનપુટ નથી અથવા આગળની બાજુએ કોઈ તૂટક તૂટક કોટિંગ નથી.
    (2) ઉકેલ: ફાઈબર ઓપ્ટિક હેડ, ફાઈબર ઓપ્ટિક પેરામીટર્સ અને ફ્રન્ટ કોટિંગ ઈફેક્ટનું ડિટેક્શન ડિસ્ટન્સ ચેક કરો.
25. સુધારણા કાર્ય કરતું નથી
    (1) કારણ: ખોટા ફાઈબર ઓપ્ટિક પરિમાણો, કરેક્શન સ્વીચ ચાલુ નથી.
    (2) ઉકેલ: તપાસો કે ફાઈબર ઓપ્ટિક પરિમાણો વાજબી છે કે કેમ (શું કરેક્શન સૂચક ડાબે અને જમણે ચમકે છે), અને કરેક્શન સ્વીચ ચાલુ છે કે કેમ.

III. નવીન વિચાર અને સૂચનો
લિથિયમ બેટરી કોટિંગ પ્રક્રિયામાં ખામીઓ સાથે વધુ સારી રીતે વ્યવહાર કરવા માટે, અમે નીચેના પાસાઓમાંથી નવીનતા લાવી શકીએ છીએ:

1. વાસ્તવિક સમયમાં કોટિંગ પ્રક્રિયામાં વિવિધ પરિમાણોને મોનિટર કરવા અને સંભવિત ખામીઓની પ્રારંભિક ચેતવણી આપવા માટે એક બુદ્ધિશાળી મોનિટરિંગ સિસ્ટમનો પરિચય આપો.
2. કોટિંગની એકરૂપતા અને સ્થિરતા સુધારવા માટે નવી કોટિંગ સામગ્રી અને સાધનોનો વિકાસ કરો.
3. ઓપરેટરોની ખામીઓને ન્યાય કરવાની અને સંભાળવાની તેમની ક્ષમતાને સુધારવા માટે તાલીમને મજબૂત બનાવો.
4. કોટિંગ પ્રક્રિયાના વ્યાપક ગુણવત્તા નિયંત્રણ માટે સંપૂર્ણ ગુણવત્તા નિયંત્રણ સિસ્ટમ સ્થાપિત કરો.

ટૂંકમાં, ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા અને ઉત્પાદનની ગુણવત્તા સુધારવા માટે લિથિયમ બેટરી કોટિંગમાં સામાન્ય ખામીઓ અને ઉકેલોને સમજવું મહત્વપૂર્ણ છે. તે જ સમયે, આપણે લિથિયમ બેટરી ઉદ્યોગના વિકાસમાં વધુ યોગદાન આપવા માટે વધુ અદ્યતન તકનીકો અને પદ્ધતિઓની સતત નવીનતા અને શોધખોળ કરવી જોઈએ.