Analisis komprehensif tentang kesalahan umum dan solusi pada pelapisan baterai litium

Dalam proses produksi baterai lithium, tahap pelapisan sangatlah penting. Namun, berbagai kesalahan sering terjadi selama proses pelapisan sehingga mempengaruhi efisiensi produksi dan kualitas produk. Hari ini, mari kita lihat secara mendalam 25 kesalahan umum dan solusi pada pelapisan baterai lithium. (Peralatan Baterai Lithium - Ion)

I. Faktor-faktor yang relevan dengan timbulnya kesalahan
Ada banyak faktor yang mempengaruhi kualitas pelapisan, terutama meliputi manusia, mesin, bahan, metode, dan lingkungan. Faktor dasarnya berhubungan langsung dengan proses pelapisan dan penutup substrat pelapis, perekat, roller baja pelapis/rol karet, dan mesin laminating.

1. Substrat pelapis: Bahan, karakteristik permukaan, ketebalan dan keseragamannya semuanya akan mempengaruhi kualitas pelapis. Bagaimana cara memilih substrat pelapis yang sesuai?
   
2. Pertama-tama, dari segi material, perlu dipilih sesuai dengan kebutuhan aplikasi spesifik baterai litium. Substrat pelapis yang umum termasuk foil tembaga dan aluminium foil. Foil tembaga memiliki konduktivitas dan keuletan yang baik dan cocok sebagai pengumpul arus negatif; aluminium foil memiliki ketahanan oksidasi yang lebih baik dan sering digunakan sebagai pengumpul arus positif.
   Kedua, dalam pemilihan ketebalan, faktor-faktor seperti kepadatan energi dan keamanan baterai secara umum perlu dipertimbangkan. Substrat yang lebih tipis dapat meningkatkan kepadatan energi namun dapat mengurangi keamanan dan stabilitas baterai; substrat yang lebih tebal adalah kebalikannya. Pada saat yang sama, keseragaman ketebalan juga penting. Ketebalan yang tidak merata dapat menyebabkan lapisan tidak rata dan mempengaruhi kinerja baterai.
3. Perekat: Viskositas kerja, afinitas dan daya rekat pada permukaan substrat sangat penting.
4. 
5. Rol baja pelapis: Sebagai pembawa perekat dan referensi pendukung untuk substrat pelapis dan rol karet, toleransi geometrik, kekakuan, kualitas keseimbangan dinamis dan statis, kualitas permukaan, keseragaman suhu dan kondisi deformasi termal semuanya mempengaruhi keseragaman lapisan.
6. 
7. Rol karet pelapis: Bahan, kekerasan, toleransi geometri, kekakuan, kualitas keseimbangan dinamis dan statis, kualitas permukaan, kondisi deformasi termal, dll. juga merupakan variabel penting yang mempengaruhi keseragaman lapisan.
8. Mesin laminasi: Selain presisi dan sensitivitas mekanisme tekanan gabungan dari roller baja pelapis dan roller karet, kecepatan pengoperasian maksimum yang dirancang dan stabilitas mesin secara keseluruhan tidak dapat diabaikan.

II. Kesalahan umum dan solusinya

1. Melepaskan batas deviasi
   (1) Alasan: Mekanisme pelepasan berulir tanpa terpusat.
   (2) Solusi: Sesuaikan posisi sensor atau sesuaikan posisi reel pada posisi tengah.
2. Outlet roller mengambang batas atas dan bawah
   (1) Alasan: Rol tekanan keluar tidak ditekan dengan kuat atau tegangan pengambilan tidak dihidupkan, dan potensiometer tidak normal.
   (2) Solusi: Tekan erat roller penekan saluran keluar atau hidupkan sakelar tegangan pengambil dan kalibrasi ulang potensiometer.
3. Batas penyimpangan perjalanan
   (1) Alasan: Deviasi perjalanan tidak terpusat atau probe tidak normal.
   (2) Solusi: Reset ke pengaturan tengah dan periksa posisi probe dan apakah probe rusak.
4. Batas deviasi pengambilan
   (1) Alasan: Mekanisme pengambilan berulir tanpa terpusat.
   (2) Solusi: Sesuaikan posisi sensor atau sesuaikan posisi reel pada posisi tengah.
5. Tidak ada tindakan membuka dan menutup roller belakang
   (1) Alasan: Roller belakang belum menyelesaikan kalibrasi asal atau status sensor kalibrasi tidak normal.
   (2) Solusi: Kalibrasi ulang asal atau periksa status dan sinyal sensor asal untuk mengetahui adanya kelainan.
6. Kegagalan servo roller belakang
   (1) Alasan: Komunikasi tidak normal atau kabel longgar.
   (2) Solusi: Tekan tombol reset untuk mengatur ulang kesalahan atau menghidupkan kembali. Periksa kode alarm dan lihat manualnya.
7. Lapisan non-intermiten sisi kedua
   (1) Alasan: Kegagalan serat optik.
   (2) Solusi: Periksa apakah parameter pelapisan atau sinyal serat optik tidak normal.
8. Kegagalan servo pengikis
   (1) Alasan: Alarm driver servo scraper atau status sensor abnormal, penghentian darurat peralatan.
   (2) Solusi: Periksa tombol berhenti darurat atau tekan tombol reset untuk menghilangkan alarm, kalibrasi ulang asal rol pengikis dan periksa apakah status sensor tidak normal.
9. Menggores
   (1) Alasan: Disebabkan oleh partikel bubur atau ada lekukan pada pengikis.
   (2) Solusi: Gunakan alat pengukur untuk membersihkan partikel dan periksa scraper.
10. Pelepasan bubuk
    (1) Alasan:
    A. Pelepasan bubuk yang disebabkan oleh pengeringan yang berlebihan;
    B. Kelembaban tinggi di bengkel dan penyerapan air pada bagian tiang;
    C. Daya rekat bubur yang buruk;
    D. Buburnya sudah lama tidak diaduk.
    (2) Solusi: Hubungi teknologi kualitas di tempat.
11. Kepadatan permukaan tidak mencukupi
    (1) Alasan:
    A. Perbedaan ketinggian tingkat cairan yang besar;
    B. Kecepatan lari;
    C. Ujung pisau.
    (2) Solusi: Periksa parameter kecepatan dan tepi pisau dan pertahankan ketinggian level cairan tertentu.
12. Lebih banyak partikel
    (1) Alasan:
    A. Dibawa oleh bubur itu sendiri atau diendapkan;
    B. Disebabkan oleh poros rol selama pelapisan satu sisi;
    C. Bubur tersebut sudah lama tidak diaduk (dalam keadaan statis).
    (2) Solusi: Bersihkan rol yang lewat sebelum melapisi. Jika bubur sudah lama tidak digunakan, konsultasikan dengan teknologi kualitas untuk mengetahui apakah bubur perlu diaduk.
13. membuntuti
    (1) Alasan: Slurry tailing, celah non-paralel antara roller belakang atau roller pelapis, dan kecepatan pembukaan roller belakang.
    (2) Solusi: Sesuaikan parameter celah lapisan dan tingkatkan kecepatan pembukaan roller belakang.
14. Ketidaksejajaran depan
    (1) Alasan: Parameter penyelarasan tidak diperbaiki ketika ada kesalahan penyelarasan.
    (2) Solusi: Periksa apakah foil tergelincir, bersihkan roller belakang, tekan roller tekanan roller referensi, dan perbaiki parameter penyelarasan.
15. Tailing paralel di sisi sebaliknya selama pelapisan terputus-putus
    (1) Alasan: Jarak antara roller belakang pelapis terlalu kecil, atau jarak bukaan roller belakang terlalu kecil.
    (2) Solusi: Sesuaikan jarak antara roller belakang pelapis dan tingkatkan jarak bukaan roller belakang.
16. Tebal di bagian kepala dan tipis di bagian ekor
    (1) Alasan: Parameter penipisan kepala-ekor tidak diatur dengan benar.
    (2) Solusi: Sesuaikan rasio kecepatan kepala-ekor dan jarak awal kepala-ekor.
17. Perubahan panjang pelapisan dan proses intermiten
    (1) Alasan: Terdapat bubur pada permukaan roller belakang, roller karet traksi tidak ditekan, dan celah antara roller belakang dan roller pelapis terlalu kecil dan terlalu rapat.
    (2) Solusi: Bersihkan permukaan roller belakang, sesuaikan parameter pelapisan intermiten, dan tekan traksi dan roller karet.
18. Retakan yang terlihat jelas pada bagian tiang
    (1) Alasan: Kecepatan pengeringan terlalu cepat, suhu oven terlalu tinggi, dan waktu memanggang terlalu lama.
    (2) Solusi: Periksa apakah parameter pelapisan yang relevan memenuhi persyaratan proses.
19. Kerutan pada bagian tiang selama pengoperasian
    (1) Alasan:
    A. Paralelisme antara roller yang lewat;
    B. Terdapat lumpur atau air yang serius pada permukaan roller belakang dan roller yang lewat;
    C. Sambungan foil yang buruk menyebabkan ketegangan yang tidak seimbang di kedua sisi;
    D. Sistem koreksi tidak normal atau koreksi tidak diaktifkan;
    e. Ketegangan berlebihan atau terlalu kecil;
    F. Kesenjangan gerakan tarikan roller belakang tidak konsisten;
    G. Permukaan karet roller belakang mengalami deformasi elastis berkala setelah digunakan dalam jangka waktu lama.
    (2) Solusi:
    A. Sesuaikan paralelisme roller yang lewat;
    B. Menangani benda asing antara roller belakang dan roller yang lewat tepat waktu;
    C. Pertama-tama setel roller pengatur tegangan di kepala mesin. Setelah foil stabil, sesuaikan kembali ke keadaan semula;
    D. Nyalakan dan periksa sistem koreksi;
    e. Periksa nilai pengaturan tegangan dan apakah putaran setiap roller transmisi serta roller pengambil dan pembayaran fleksibel, dan tangani roller yang tidak fleksibel tepat waktu;
    F. Perluas celah tersebut dengan tepat dan kemudian secara bertahap persempit ke posisi yang sesuai;
    G. Jika deformasi elastis parah, ganti roller karet baru.
20. Menonjol di bagian tepinya
    (1) Alasan: Disebabkan oleh busa yang menghalangi penyekat.
    (2) Penyelesaian: Saat memasang baffle, bisa dalam bentuk melebar ke luar atau saat menggerakkan baffle, bisa dipindahkan dari luar ke dalam.
21. Kebocoran bahan
    (1) Alasan: Busa penyekat atau pengikis tidak terpasang rapat.
    (2) Solusi: Celah pengikis sedikit lebih besar 10 - 20 mikron dari ketebalan lapisan pelapis. Tekan busa penyekat dengan kuat.
22. Pengambilan yang tidak merata
    (1) Alasan: Poros pengambil tidak dipasang dengan benar, tidak menggembung, koreksi tidak diaktifkan, atau tegangan pengambil tidak diaktifkan.
    (2) Solusi: Pasang dan perbaiki poros pengambil, pompa poros ekspansi udara, aktifkan fungsi koreksi dan tegangan pengambil, dll.
23. Margin kosong tidak rata di kedua sisi
    (1) Alasan: Posisi pemasangan baffle dan koreksi unwinding tidak dihidupkan.
    (2) Solusi: Pindahkan penyekat dan periksa koreksi pengambilan.
24. Tidak dapat melacak lapisan intermiten di sisi sebaliknya
    (1) Alasan: Tidak ada masukan induksi dari serat optik atau tidak ada lapisan terputus-putus di sisi depan.
    (2) Solusi: Periksa jarak deteksi kepala serat optik, parameter serat optik, dan efek lapisan depan.
25. Koreksi tidak berhasil
    (1) Alasan: Parameter serat optik salah, sakelar koreksi tidak dihidupkan.
    (2) Solusi: Periksa apakah parameter serat optik masuk akal (apakah indikator koreksi berkedip ke kiri dan kanan), dan apakah sakelar koreksi dihidupkan.

AKU AKU AKU. Pemikiran dan saran yang inovatif
Untuk mengatasi kesalahan pada proses pelapisan baterai litium dengan lebih baik, kami dapat berinovasi dari aspek berikut:

1. Memperkenalkan sistem pemantauan cerdas untuk memantau berbagai parameter dalam proses pelapisan secara real time dan memberikan peringatan dini terhadap kemungkinan kesalahan.
2. Mengembangkan bahan dan peralatan pelapis baru untuk meningkatkan keseragaman dan stabilitas pelapisan.
3. Memperkuat pelatihan operator untuk meningkatkan kemampuan mereka dalam menilai dan menangani kesalahan.
4. Membangun sistem kendali mutu yang sempurna untuk melakukan kendali mutu menyeluruh pada proses pelapisan.

Singkatnya, memahami kesalahan umum dan solusi pada pelapisan baterai litium sangat penting untuk meningkatkan efisiensi produksi dan kualitas produk. Pada saat yang sama, kita juga harus terus berinovasi dan mengeksplorasi teknologi dan metode yang lebih maju untuk memberikan kontribusi yang lebih besar terhadap perkembangan industri baterai litium.