Un'analisi completa dei difetti comuni e delle soluzioni nel rivestimento delle batterie al litio

Nel processo produttivo delle batterie al litio la fase di rivestimento è cruciale. Tuttavia, durante il processo di rivestimento si verificano spesso diversi guasti che incidono sull’efficienza della produzione e sulla qualità del prodotto. Oggi diamo uno sguardo approfondito a 25 guasti comuni e soluzioni nel rivestimento delle batterie al litio. (Apparecchiature per batterie agli ioni di litio)

I. Fattori rilevanti per la generazione dei guasti
Ci sono molti fattori che influenzano la qualità del rivestimento, tra cui principalmente persone, macchine, materiali, metodi e ambiente. I fattori fondamentali sono direttamente correlati al processo di rivestimento e riguardano substrati di rivestimento, adesivi, rulli di rivestimento in acciaio/rulli in gomma e macchine laminatrici.

1. Substrato del rivestimento: il materiale, le caratteristiche della superficie, lo spessore e la sua uniformità influiscono tutti sulla qualità del rivestimento. Come dovrebbe essere selezionato un substrato di rivestimento adatto?
   
2. Innanzitutto, in termini di materiale, questo deve essere selezionato in base alle specifiche esigenze applicative delle batterie al litio. I substrati di rivestimento comuni includono un foglio di rame e un foglio di alluminio. Il foglio di rame ha una buona conduttività e duttilità ed è adatto come collettore di corrente negativa; il foglio di alluminio ha una migliore resistenza all'ossidazione e viene spesso utilizzato come collettore di corrente positiva.
   In secondo luogo, per la scelta dello spessore si devono generalmente considerare fattori come la densità energetica e la sicurezza della batteria. Un substrato più sottile può aumentare la densità energetica ma può ridurre la sicurezza e la stabilità della batteria; un substrato più spesso è l'opposto. Allo stesso tempo, anche l’uniformità dello spessore è fondamentale. Lo spessore non uniforme può causare un rivestimento irregolare e influire sulle prestazioni della batteria.
3. Adesivo: la viscosità di lavoro, l'affinità e l'adesione alla superficie del substrato sono molto importanti.
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5. Rullo in acciaio di rivestimento: come supporto dell'adesivo e riferimento di supporto per il substrato di rivestimento e il rullo di gomma, la sua tolleranza geometrica, rigidità, qualità dell'equilibrio dinamico e statico, qualità della superficie, uniformità della temperatura e condizioni di deformazione termica influiscono sull'uniformità del rivestimento.
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7. Rullo in gomma per rivestimento: anche il materiale, la durezza, la tolleranza geometrica, la rigidità, la qualità dell'equilibrio dinamico e statico, la qualità della superficie, le condizioni di deformazione termica, ecc. sono variabili importanti che influenzano l'uniformità del rivestimento.
8. Macchina laminatrice: oltre alla precisione e alla sensibilità del meccanismo di pressione combinato del rivestimento del rullo in acciaio e del rullo in gomma, non si possono ignorare la velocità operativa massima progettata e la stabilità complessiva della macchina.

II. Difetti comuni e soluzioni

1. Limite di deviazione di svolgimento
   (1) Motivo: il meccanismo di svolgimento è filettato senza centratura.
   (2) Soluzione: regolare la posizione del sensore o regolare la posizione della bobina in posizione centrata.
2. Limiti superiore e inferiore del rullo flottante in uscita
   (1) Motivo: il rullo di pressione di uscita non è premuto saldamente o la tensione di riavvolgimento non è attivata e il potenziometro è anomalo.
   (2) Soluzione: premere saldamente il rullo di pressione di uscita o accendere l'interruttore della tensione di riavvolgimento e ricalibrare il potenziometro.
3. Limite di deviazione del viaggio
   (1) Motivo: la deviazione di spostamento non è centrata o la sonda è anomala.
   (2) Soluzione: ripristinare l'impostazione centrale e controllare la posizione della sonda e se la sonda è danneggiata.
4. Limite di deviazione di assorbimento
   (1) Motivo: il meccanismo di raccolta è filettato senza centraggio.
   (2) Soluzione: regolare la posizione del sensore o regolare la posizione della bobina in posizione centrata.
5. Nessuna azione di apertura e chiusura del rullo posteriore
   (1) Motivo: il rullo posteriore non ha completato la calibrazione dell'origine oppure lo stato del sensore di calibrazione è anomalo.
   (2) Soluzione: ricalibrare l'origine o controllare lo stato e il segnale del sensore dell'origine per eventuali anomalie.
6. Guasto al servo del rullo posteriore
   (1) Motivo: comunicazione anomala o cablaggio allentato.
   (2) Soluzione: premere il pulsante di ripristino per ripristinare il guasto o riaccendere. Verificare il codice dell'allarme e consultare il manuale.
7. Secondo rivestimento non intermittente
   (1) Motivo: guasto della fibra ottica.
   (2) Soluzione: verificare se i parametri del rivestimento o i segnali della fibra ottica sono anomali.
8. Guasto al servocomando del raschiatore
   (1) Motivo: allarme del servoazionamento del raschiatore o stato anomalo del sensore, arresto di emergenza dell'attrezzatura.
   (2) Soluzione: controllare il pulsante di arresto di emergenza o premere il pulsante di ripristino per eliminare l'allarme, ricalibrare l'origine del rullo raschiatore e verificare se lo stato del sensore è anomalo.
9. Graffio
   (1) Motivo: Causato da particelle di liquame o da una tacca sul raschiatore.
   (2) Soluzione: utilizzare uno spessimetro per eliminare le particelle e controllare il raschiatore.
10. Spargimento di polvere
    (1) Motivo:
    UN. Perdita di polvere causata da un'eccessiva essiccazione;
    B. Elevata umidità in officina e assorbimento d'acqua dell'espansione polare;
    C. Scarsa adesione della boiacca;
    D. L'impasto non è stato mescolato per molto tempo.
    (2) Soluzione: contattare la tecnologia di qualità in loco.
11. Densità superficiale insufficiente
    (1) Motivo:
    UN. Grande dislivello del livello del liquido;
    B. Velocità di marcia;
    C. Bordo del coltello.
    (2) Soluzione: controllare i parametri della velocità e del bordo del coltello e mantenere una certa altezza del livello del liquido.
12. Più particelle
    (1) Motivo:
    UN. Trasportato dal liquame stesso o precipitato;
    B. Causato dall'albero del rullo durante il rivestimento su un solo lato;
    C. L'impasto liquido non è stato agitato per molto tempo (in stato statico).
    (2) Soluzione: pulire i rulli di passaggio prima del rivestimento. Se l'impasto non è stato utilizzato per un lungo periodo, consultare la tecnologia della qualità per vedere se è necessario agitarlo.
13. Inseguimento
    (1) Motivo: formazione di residui di impasto, spazio non parallelo tra il rullo posteriore o il rullo di rivestimento e velocità di apertura del rullo posteriore.
    (2) Soluzione: regolare i parametri dello spazio di rivestimento e aumentare la velocità di apertura del rullo posteriore.
14. Disallineamento anteriore
    (1) Motivo: i parametri di allineamento non vengono corretti in caso di errore di allineamento.
    (2) Soluzione: controllare se la lamina scivola, pulire il rullo posteriore, premere verso il basso il rullo di pressione del rullo di riferimento e correggere i parametri di allineamento.
15. Coda parallela sul retro durante il rivestimento intermittente
    (1) Motivo: la distanza tra il rullo posteriore di rivestimento è troppo piccola oppure la distanza di apertura del rullo posteriore è troppo piccola.
    (2) Soluzione: regolare la distanza tra il rullo posteriore di rivestimento e aumentare la distanza di apertura del rullo posteriore.
16. Spessa alla testa e sottile alla coda
    (1) Motivo: i parametri di assottigliamento testa-coda non sono regolati correttamente.
    (2) Soluzione: regolare il rapporto di velocità testa-coda e la distanza iniziale testa-coda.
17. Variazioni nella lunghezza del rivestimento e processo intermittente
    (1) Motivo: è presente del liquame sulla superficie del rullo posteriore, il rullo di gomma di trazione non è premuto e lo spazio tra il rullo posteriore e il rullo di rivestimento è troppo piccolo e troppo stretto.
    (2) Soluzione: pulire la superficie del rullo posteriore, regolare i parametri di rivestimento intermittente e premere sui rulli di trazione e di gomma.
18. Crepe evidenti sull'espansione polare
    (1) Motivo: velocità di asciugatura troppo elevata, temperatura del forno troppo elevata e tempo di cottura troppo lungo.
    (2) Soluzione: verificare se i parametri di rivestimento rilevanti soddisfano i requisiti del processo.
19. Raggrinzimento dell'espansione polare durante il funzionamento
    (1) Motivo:
    UN. Parallelismo tra i rulli passanti;
    B. Sulla superficie del rullo posteriore e sui rulli di passaggio è presente molta quantità di liquame o acqua;
    C. Giunzione della lamina scadente che porta a una tensione sbilanciata su entrambi i lati;
    D. Sistema di correzione anomalo o correzione non attivata;
    e. Tensione eccessiva o troppo piccola;
    F. Lo spazio tra la corsa di trazione del rullo posteriore è incoerente;
    G. La superficie in gomma del rullo posteriore subisce una deformazione elastica periodica dopo un lungo periodo di utilizzo.
    (2) Soluzione:
    UN. Regolare il parallelismo dei rulli passanti;
    B. Affrontare tempestivamente i corpi estranei tra il rullo posteriore e i rulli di passaggio;
    C. Per prima cosa regolare il rullo di regolazione della tensione sulla testa della macchina. Dopo che la lamina è stabile, riportala allo stato originale;
    D. Accendere e controllare il sistema di correzione;
    e. Controllare il valore di impostazione della tensione e se la rotazione di ciascun rullo di trasmissione e di riavvolgimento e di svolgimento è flessibile e gestire il rullo non flessibile in tempo;
    F. Espandere lo spazio in modo appropriato e poi restringerlo gradualmente fino alla posizione appropriata;
    G. Quando la deformazione elastica è grave, sostituire il nuovo rullo in gomma.
20. Rigonfiamento al bordo
    (1) Motivo: causato dal blocco della schiuma sul deflettore.
    (2) Soluzione: Quando si installa il deflettore, può avere una forma allargata verso l'esterno oppure quando si sposta il deflettore, può essere spostato dall'esterno all'interno.
21. Perdita di materiale
    (1) Motivo: la schiuma del deflettore o del raschiatore non è installata saldamente.
    (2) Soluzione: la fessura del raschiatore è leggermente maggiore di 10 - 20 micron rispetto allo spessore dello strato di rivestimento. Premere saldamente la schiuma del deflettore.
22. Assunzione irregolare
    (1) Motivo: L'albero di riavvolgimento non è installato correttamente, non è gonfiato, la correzione non è attivata o la tensione di riavvolgimento non è attivata.
    (2) Soluzione: installare e fissare l'albero di riavvolgimento, gonfiare l'albero di espansione dell'aria, attivare la funzione di correzione e la tensione di riavvolgimento, ecc.
23. Margini vuoti irregolari su entrambi i lati
    (1) Motivo: la posizione di installazione del deflettore e la correzione dello svolgimento non sono attivate.
    (2) Soluzione: spostare il deflettore e controllare la correzione del riavvolgimento.
24. Impossibile tracciare il rivestimento intermittente sul retro
    (1) Motivo: Nessun ingresso di induzione dalla fibra ottica o nessun rivestimento intermittente sul lato anteriore.
    (2) Soluzione: controllare la distanza di rilevamento della testina della fibra ottica, i parametri della fibra ottica e l'effetto del rivestimento anteriore.
25. La correzione non agisce
    (1) Motivo: parametri della fibra ottica errati, interruttore di correzione non attivato.
    (2) Soluzione: verificare se i parametri della fibra ottica sono ragionevoli (se l'indicatore di correzione lampeggia a destra e a sinistra) e se l'interruttore di correzione è acceso.

III. Pensieri e suggerimenti innovativi
Per affrontare meglio i difetti nel processo di rivestimento delle batterie al litio, possiamo innovare nei seguenti aspetti:

1. Introdurre un sistema di monitoraggio intelligente per monitorare in tempo reale vari parametri nel processo di rivestimento e avvisare tempestivamente di possibili guasti.
2. Sviluppare nuovi materiali e attrezzature di rivestimento per migliorare l'uniformità e la stabilità del rivestimento.
3. Rafforzare la formazione degli operatori per migliorare la loro capacità di giudicare e gestire i guasti.
4. Stabilire un sistema di controllo qualità perfetto per condurre un controllo di qualità completo del processo di rivestimento.

In breve, comprendere i difetti comuni e le soluzioni nel rivestimento delle batterie al litio è fondamentale per migliorare l’efficienza produttiva e la qualità del prodotto. Allo stesso tempo, dobbiamo anche innovare ed esplorare continuamente tecnologie e metodi più avanzati per dare un contributo maggiore allo sviluppo del settore delle batterie al litio.