리튬 배터리 코팅의 일반적인 결함 및 해결 방법에 대한 종합적인 분석

리튬 배터리 생산 공정에서는 코팅 단계가 중요합니다. 그러나 코팅 과정에서 다양한 결함이 자주 발생하여 생산 효율성과 제품 품질에 영향을 미칩니다. 오늘은 리튬 배터리 코팅에 있어서 흔히 발생하는 25가지 결함과 해결 방법에 대해 심층적으로 살펴보겠습니다.(리튬-이온 배터리 장비)

I. 결함 발생 관련 요소
주로 사람, 기계, 재료, 방법, 환경 등 코팅 품질에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. 기본 요소는 코팅 공정 및 커버 코팅 기재, 접착제, 코팅 강철 롤러/고무 롤러 및 라미네이팅 기계와 직접적인 관련이 있습니다.

1. 코팅 기판: 재료, 표면 특성, 두께 및 균일성은 모두 코팅 품질에 영향을 미칩니다. 적합한 코팅 기판을 어떻게 선택해야 합니까?
   
2. 우선, 재료 측면에서 리튬 배터리의 구체적인 적용 요구 사항에 따라 선택해야 합니다. 일반적인 코팅 기판에는 구리 호일과 알루미늄 호일이 포함됩니다. 동박은 전도성과 연성이 좋아 음극 집전체로 적합합니다. 알루미늄 호일은 내산화성이 더 좋고 양극 집전체로 자주 사용됩니다.
   둘째, 두께 선택에는 일반적으로 배터리의 에너지 밀도, 안전성 등의 요소를 고려해야 합니다. 더 얇은 기판은 에너지 밀도를 높일 수 있지만 배터리의 안전성과 안정성을 감소시킬 수 있습니다. 더 두꺼운 기판은 그 반대입니다. 동시에 두께의 균일성도 중요합니다. 두께가 고르지 않으면 코팅이 고르지 않아 배터리 성능에 영향을 미칠 수 있습니다.
3. 접착제: 작업 점도, 친화력 및 기판 표면에 대한 접착력이 매우 중요합니다.
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5. 코팅 강철 롤러: 접착제의 캐리어이자 코팅 기판 및 고무 롤러의 지지 기준으로서 기하학적 공차, 강성, 동적 및 정적 균형 품질, 표면 품질, 온도 균일성 및 열 변형 조건이 모두 코팅 균일성에 영향을 미칩니다.
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7. 코팅 고무 롤러: 재질, 경도, 기하학적 공차, 강성, 동적 및 정적 균형 품질, 표면 품질, 열 변형 조건 등도 코팅 균일성에 영향을 미치는 중요한 변수입니다.
8. 라미네이팅 기계: 코팅 강철 롤러와 고무 롤러의 결합된 압력 메커니즘의 정밀도와 감도 외에도 설계된 최대 작동 속도와 기계의 전반적인 안정성은 무시할 수 없습니다.

II. 일반적인 결함 및 해결 방법

1. 풀기 편차 한계
   (1) 이유: 풀기 메커니즘이 센터링 없이 나사산으로 되어 있습니다.
   (2) 해결책: 센서 위치를 조정하거나 릴 위치를 중앙 위치로 조정하십시오.
2. 출구 플로팅 롤러 상한 및 하한
   (1) 이유: 출구 압력 롤러가 단단히 눌려지지 않았거나 테이크업 장력이 켜지지 않았으며 전위차계가 비정상입니다.
   (2) 해결책: 출구 압력 롤러를 단단히 누르거나 테이크업 장력 스위치를 켜고 전위차계를 다시 교정하십시오.
3. 주행 편차 한계
   (1) 이유: 이동 편차가 중심에 맞지 않거나 프로브가 비정상입니다.
   (2) 해결책: 중앙 설정으로 재설정하고 프로브 위치와 프로브 손상 여부를 확인하십시오.
4. 권취 편차 한계
   (1) 이유: 테이크업 메커니즘이 센터링 없이 나사산으로 되어 있습니다.
   (2) 해결책: 센서 위치를 조정하거나 릴 위치를 중앙 위치로 조정하십시오.
5. 백 롤러의 개폐 동작 없음
   (1) 이유: 백 롤러가 원점 교정을 완료하지 않았거나 교정 센서 상태가 비정상입니다.
   (2) 해결 방법: 원점을 다시 교정하거나 원점 센서의 상태 및 신호 이상을 확인합니다.
6. 백 롤러 서보 고장
   (1) 원인: 통신 이상 또는 배선의 느슨함.
   (2) 해결책: 재설정 버튼을 눌러 오류를 재설정하거나 전원을 다시 켜십시오. 알람 코드를 확인하고 매뉴얼을 참조하세요.
7. 2차면 비간헐코팅
   (1) 이유: 광섬유 오류.
   (2) 해결책: 코팅 매개 변수 또는 광섬유 신호가 비정상인지 확인하십시오.
8. 스크레이퍼 서보 고장
   (1) 이유: 스크레이퍼 서보 드라이버의 알람 또는 센서 상태 이상, 장비 비상 정지.
   (2) 해결방법: 비상정지 버튼을 확인하거나 리셋버튼을 눌러 알람을 제거한 후 스크레이퍼 롤러의 원점을 재보정하고 센서상태가 비정상인지 확인합니다.
9. 할퀴다
   (1) 이유: 슬러리 입자에 의해 발생하거나 스크레이퍼에 노치가 있습니다.
   (2) 해결책: 필러 게이지를 사용하여 입자를 제거하고 스크레이퍼를 확인하십시오.
10. 분말 흘리기
    (1) 이유:
    에이. 과도한 건조로 인한 분말 탈락;
    비. 작업장의 습도가 높고 폴 피스의 수분 흡수;
    기음. 슬러리의 접착 불량;
    디. 슬러리를 오랫동안 교반하지 않았습니다.
    (2) 해결 방법 : 현장 품질 기술에 문의하십시오.
11. 불충분한 표면 밀도
    (1) 이유:
    에이. 액체 레벨의 큰 높이 차이;
    비. 실행 속도;
    기음. 칼날.
    (2) 해결책: 속도와 칼날 매개변수를 확인하고 특정 액체 레벨 높이를 유지하십시오.
12. 더 많은 입자
    (1) 이유:
    에이. 슬러리 자체에 의해 운반되거나 침전됨;
    비. 단면 코팅 중 롤러 샤프트로 인해 발생합니다.
    기음. 슬러리는 오랫동안 (정적 상태에서) 교반되지 않았습니다.
    (2) 해결책: 코팅하기 전에 통과하는 롤러를 깨끗하게 닦으십시오. 슬러리를 오랫동안 사용하지 않은 경우 품질 기술에 문의하여 교반이 필요한지 확인하십시오.
13. 미행
    (1) 이유: 슬러리 테일링, 백 롤러 또는 코팅 롤러 사이의 비평행 간격 및 백 롤러 개방 속도.
    (2) 해결책: 코팅 간격 매개변수를 조정하고 백 롤러 개방 속도를 높입니다.
14. 전면 정렬 불량
    (1) 이유: 정렬 오류가 있는 경우 정렬 매개변수가 수정되지 않습니다.
    (2) 해결책: 포일이 미끄러지는지 확인하고 후면 롤러를 청소하고 기준 롤러 압력 롤러를 누르고 정렬 매개변수를 수정합니다.
15. 간헐 코팅 중 뒷면의 평행 테일링
    (1) 이유: 코팅 백 롤러 사이의 거리가 너무 작거나 백 롤러 개방 거리가 너무 작습니다.
    (2) 해결책: 코팅 백 롤러 사이의 거리를 조정하고 백 롤러 개방 거리를 늘립니다.
16. 머리부분은 두껍고 뒷부분은 얇음
    (1) 이유: 머리-꼬리 숱닝 매개변수가 제대로 조정되지 않았습니다.
    (2) 해결책: 헤드-테일 속도 비율과 헤드-테일 시작 거리를 조정하십시오.
17. 코팅 길이의 변화 및 간헐적인 공정
    (1) 이유 : 백 롤러 표면에 슬러리가 있고 견인 고무 롤러가 눌려지지 않았으며 백 롤러와 코팅 롤러 사이의 간격이 너무 작고 너무 빡빡합니다.
    (2) 해결책: 후면 롤러 표면을 청소하고 간헐 코팅 매개변수를 조정한 다음 트랙션 및 고무 롤러를 누릅니다.
18. 폴 피스에 명백한 균열이 있음
    (1) 이유: 건조 속도가 너무 빠르고 오븐 온도가 너무 높으며 베이킹 시간이 너무 길다.
    (2) 해결책: 관련 코팅 매개 변수가 공정 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
19. 작동 중 폴 피스의 주름
    (1) 이유:
    에이. 통과하는 롤러 사이의 평행도;
    비. 백 롤러 및 통과 롤러 표면에 심각한 슬러리 또는 물이 있습니다.
    기음. 포일 조인트가 불량하여 양쪽에 불균형 장력이 발생합니다.
    디. 비정상적인 수정 시스템 또는 수정이 켜지지 않았습니다.
    이자형. 과도하거나 너무 작은 장력;
    에프. 백 롤러 당김 스트로크의 간격이 일정하지 않습니다.
    g. 백 롤러의 고무 표면은 장기간 사용하면 주기적인 탄성 변형을 겪습니다.
    (2) 해결책:
    에이. 통과하는 롤러의 평행도를 조정합니다.
    비. 백롤러와 통과롤러 사이의 이물질을 적시에 처리합니다.
    기음. 먼저 기계 헤드의 장력 조절 롤러를 조정하십시오. 포일이 안정되면 다시 원래 상태로 조정합니다.
    디. 교정 시스템을 켜고 확인하십시오.
    이자형. 장력 설정 값을 확인하고 각 전송 롤러와 테이크업 및 페이오프 롤러의 회전이 유연한지 확인하고 유연하지 않은 롤러를 제때에 처리하십시오.
    에프. 간격을 적절하게 확장한 다음 점차적으로 적절한 위치로 좁힙니다.
    g. 탄성 변형이 심각한 경우 새 고무 롤러로 교체하십시오.
20. 가장자리가 부풀어 오른다
    (1) 이유: 배플의 폼 막힘으로 인해 발생합니다.
    (2) 해결책: Baffle 설치시 바깥쪽으로 벌어진 형태로 설치될 수 있으며, Baffle 이동시 외부에서 내부로 이동될 수 있습니다.
21. 재료 누출
    (1) 이유 : 배플이나 스크래퍼의 폼이 단단히 설치되지 않았습니다.
    (2) 해결방법 : 스크레이퍼의 간격은 코팅층의 두께보다 약간 더 큰 10~20 마이크론입니다. 배플의 폼을 단단히 누릅니다.
22. 고르지 못한 테이크업
    (1) 이유: 테이크업 샤프트가 제대로 설치되지 않았거나 팽창되지 않았거나 수정이 켜지지 않았거나 테이크업 장력이 켜지지 않았습니다.
    (2) 해결책: 테이크업 샤프트를 설치 및 고정하고, 공기 팽창 샤프트를 팽창시키고, 교정 기능과 테이크업 장력을 켜는 등의 작업을 수행합니다.
23. 양쪽의 공백 여백이 고르지 않음
    (1) 이유 : 배플 설치 위치 및 풀림 보정이 켜지지 않았습니다.
    (2) 해결 방법: 배플을 이동하여 테이크업 보정을 확인합니다.
24. 뒷면의 간헐적인 코팅을 추적할 수 없음
    (1) 이유: 광섬유로부터 유도 입력이 없거나 전면에 간헐적인 코팅이 없습니다.
    (2) 해결책: 광섬유 헤드의 감지 거리, 광섬유 매개 변수 및 전면 코팅 효과를 확인하십시오.
25. 수정이 작동하지 않습니다
    (1) 이유: 잘못된 광섬유 매개변수, 수정 스위치가 켜지지 않았습니다.
    (2) 해결책: 광섬유 매개변수가 합리적인지(수정 표시기가 좌우로 깜박이는지 여부), 수정 스위치가 켜져 있는지 확인하십시오.

III. 혁신적인 사고와 제안
리튬 배터리 코팅 공정의 결함을 보다 효과적으로 처리하기 위해 다음과 같은 측면에서 혁신을 이룰 수 있습니다.

1. 코팅 공정의 다양한 매개변수를 실시간으로 모니터링하고 가능한 오류에 대해 조기 경고를 제공하는 지능형 모니터링 시스템을 도입합니다.
2. 코팅의 균일성과 안정성을 향상시키기 위한 새로운 코팅 재료 및 장비를 개발합니다.
3. 결함을 판단하고 처리하는 능력을 향상시키기 위해 운영자 교육을 강화합니다.
4. 완벽한 품질관리 시스템을 구축하여 코팅공정의 종합적인 품질관리를 수행합니다.

즉, 리튬 배터리 코팅의 일반적인 결함과 해결 방법을 이해하는 것은 생산 효율성과 제품 품질을 향상시키는 데 중요합니다. 동시에 우리는 리튬 배터리 산업 발전에 더 큰 기여를 하기 위해 더욱 발전된 기술과 방법을 지속적으로 혁신하고 탐구해야 합니다.