오늘날 에너지 분야에서 리튬 배터리는 뛰어난 성능으로 중요한 위치를 차지하고 있습니다. 우리에게 익숙한 테슬라 전기차에 사용되는 21700 리튬이온 배터리부터 각종 전자기기의 전원으로 사용되는 리튬 배터리는 어디에나 있다. 그렇다면 이러한 고성능 리튬 배터리는 실제로 어떻게 제조되는 걸까요? 리튬 배터리 제조의 신비한 여정을 함께 탐험해 보세요.
리튬 배터리는 크게 리튬 금속 배터리와 리튬 이온 배터리의 두 가지 범주로 나뉩니다. 그 중 리튬이온 배터리는 충전이 가능하며 금속 리튬을 포함하지 않습니다. 아래에서는 사진과 텍스트를 사용하여 리튬 배터리의 21가지 생산 공정을 자세히 설명합니다.
- 음극 슬러리 혼합
음극 슬러리 혼합은 리튬 배터리 제조의 핵심 링크 중 하나입니다. 이 공정에서는 음극 활물질, 도전제, 바인더, 기타 성분을 함께 혼합하여 반죽을 통해 균일한 페이스트를 형성합니다. 혼합된 슬러리를 처리해야 합니다. 예를 들어, 초음파 탈기, 진공 탈기 등의 방법을 사용하여 기포와 불순물을 제거하고 슬러리의 충만도, 안정성 및 가공성을 향상시킵니다.
장점 및 하이라이트: 정확한 혼합 비율 및 반죽 공정을 통해 음극 재료의 균일성을 보장하고 후속 배터리 성능의 기반을 마련합니다. 초음파 탈기 및 진공 탈기는 슬러리의 작은 기포를 효율적으로 제거하여 음극 페이스트를 더욱 컴팩트하게 만들고 배터리의 충전 및 방전 효율과 사이클 수명을 향상시킬 수 있습니다.
- 양극 슬러리 혼합
양극 슬러리 혼합도 매우 중요합니다. 양극 활물질, 도전제, 바인더, 기타 첨가제를 균일한 슬러리로 혼합하여 코팅, 프레싱 등 후속 공정의 기반을 마련합니다. 양극 슬러리 혼합 공정의 장점은 양극 재료가 각 구성 요소와 완전히 혼합되어 배터리 성능과 안정성을 향상시킬 수 있다는 것입니다. 슬러리 비율과 공정 변수를 정밀하게 제어함으로써 안정적인 성능과 신뢰할 수 있는 품질을 갖춘 양극 소재를 제조할 수 있습니다.
장점 및 하이라이트: 양극 활성 물질과 첨가제의 신중하게 선택된 조합으로 양극 슬러리는 높은 에너지 밀도와 우수한 전기 화학적 성능을 갖습니다. 엄격하게 제어되는 슬러리 혼합 공정은 재료의 균일한 분포를 보장하고 국부적인 성능 차이를 줄이며 배터리의 전반적인 일관성과 신뢰성을 향상시킵니다.
- 코팅
코팅 기술은 기재에 접착제 및 기타 유체를 코팅하고 오븐에서 건조 또는 경화시킨 후 특수 기능성 필름층을 형성하는 공정입니다. 산업, 민생, 전자, 광전자공학 등 많은 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 장점으로는 고속 연속 코팅 작업을 실현할 수 있는 고효율; 정밀한 제어 시스템을 통해 균일한 코팅 두께를 보장하는 균일성; 다양한 기판 및 코팅 재료에 적합한 유연성; 저공해, 저에너지 소비 장비 및 프로세스를 사용하여 환경을 보호합니다.
장점 및 하이라이트: 고급 코팅 장비는 기판에 슬러리를 빠르고 정확하게 코팅하여 생산 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 고정밀 제어 시스템은 코팅 두께 오류가 매우 작은 범위 내에 있도록 보장하여 배터리 성능의 안정성을 보장합니다. 다양한 배터리 유형과 요구 사항에 따라 다양한 시장 요구 사항을 충족하기 위해 적합한 기판과 코팅 재료를 선택할 수 있습니다. 동시에 친환경 코팅 공정을 통해 환경에 미치는 영향을 줄입니다.
- 구르는
롤러 프레스는 양극 및 음극 재료를 더 작은 입자로 분해하거나 여러 개의 얇은 시트를 함께 단단히 고정하여 단단한 양극 및 음극 구조를 형성합니다. 메인 샤프트, 연삭 휠, 공급 장치, 전송 시스템 및 제어 시스템으로 구성됩니다. 작업 시 리튬 배터리 재료가 공급 포트로 보내지고 주축이 연삭 휠을 구동하여 회전시키며 재료는 두 연삭 휠 사이에 끼워져 필요한 모양과 크기로 압축됩니다. 기술적 특성은 고효율, 균일성, 유연성 및 환경 보호에 반영됩니다.
장점 및 하이라이트: 효율적인 압연 공정은 많은 양의 재료를 신속하게 처리하고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 균일한 압력 분포는 양극과 음극 재료를 더 가깝게 만들어 배터리의 에너지 밀도와 수명을 증가시킵니다. 유연성을 통해 장비는 다양한 두께와 사양의 재료에 적응하여 다양한 배터리 설계 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 환경 보호 측면에서는 저소음, 저에너지 소비 설계를 채택하여 환경에 대한 부담을 줄였습니다.
- 슬리팅
슬리팅은 배터리 제조에서 중요한 역할을 합니다. 코팅된 와이드 필름을 세로 방향으로 여러 조각으로 절단한 후 일정 폭 규격의 상부 및 하부 단일 롤에 감아 후속 배터리 조립을 준비합니다.
장점 및 하이라이트: 고정밀 슬리팅 장비는 폴 피스의 폭을 균일하게 보장하여 조립 공정의 오류를 줄일 수 있습니다. 빠른 슬리팅 속도는 생산 효율성을 향상시키고 대규모 생산 요구를 충족시킵니다. 슬릿형 폴 피스는 가장자리가 깔끔하게 처리되어 있어 배터리의 안전성과 성능 안정성을 향상시키는 데 도움이 됩니다.
- 폴피스 베이킹
폴피스 베이킹은 폴피스 내부의 수분과 휘발성 유기화합물을 제거하여 폴피스의 안정성과 신뢰성을 향상시키는 것을 목표로 합니다. 베이킹 공정에는 장비 점검 및 예열, 폴 피스 전처리 등의 준비 단계가 포함됩니다. 설정된 시간과 온도에 따라 진행되는 베이킹 단계; 폴 피스를 열 손상으로부터 보호하고 성능을 안정화시키는 냉각 단계.
장점 및 하이라이트: 엄격하게 제어되는 베이킹 온도와 시간은 폴 피스의 수분과 불순물을 효과적으로 제거하고 폴 피스의 순도와 전도성을 향상시킬 수 있습니다. 예열 및 냉각 단계의 미세 처리는 베이킹 과정에서 폴 피스의 안정성을 보장하고 온도 변화로 인한 변형 및 손상을 줄입니다. 구운 극 조각은 더 나은 성능을 가지며 배터리 수명을 연장합니다.
- 굴곡
권취는 양극, 음극, 분리막 및 기타 구성 요소를 촘촘하게 감아 배터리 셀을 형성합니다. 정밀한 권선 제어를 통해 배터리 내부 재료의 균일한 분포를 보장하고 효율성과 안전성을 향상시킬 수 있습니다. 권취 속도, 장력, 정렬과 같은 주요 매개변수는 배터리 성능과 품질에 중요한 영향을 미칩니다.
장점 및 하이라이트: 고급 권선 장비는 고정밀 권선 제어를 달성하고 양극과 음극과 분리막 사이의 밀착성을 보장하며 내부 공극을 줄이고 배터리의 에너지 밀도를 향상시킬 수 있습니다. 권취 속도와 장력을 합리적으로 조정하면 생산 효율성을 보장할 수 있을 뿐만 아니라 재료가 과도하게 늘어나거나 느슨해지는 것을 방지하고 배터리의 성능 안정성을 향상시킬 수 있습니다. 잘 정렬되면 배터리 내부의 전류 분포가 더욱 균일해지고 국부적인 과열 및 손상 위험이 줄어듭니다.
- 케이싱 삽입
케이싱 삽입 공정은 배터리 생산의 핵심 링크입니다. 배터리 셀을 배터리 케이스에 넣으면 배터리 셀을 보호하고 안전성과 성능 안정성을 확보할 수 있습니다. 공정에는 배터리 셀 조립, 배터리 케이스 조립, 실런트 도포, 배터리 셀 배치, 배터리 케이스 마감 및 용접 고정이 포함됩니다.
장점 및 하이라이트: 신중하게 설계된 배터리 케이스는 외부 환경의 영향으로부터 배터리 셀을 효과적으로 보호하고 배터리의 안전성을 향상시킬 수 있습니다. 실런트를 도포하면 배터리의 견고성을 보장하고 습기와 불순물이 유입되는 것을 방지하여 배터리의 수명을 연장합니다. 정밀한 조립 공정과 용접 고정을 통해 배터리 구조의 견고성을 보장하고 배터리의 내충격성과 내진동성을 향상시킵니다.
- 스폿 용접
배터리 스폿 용접 공정은 배터리 구성 요소의 전극 재료를 전도성 스트립에 용접합니다. 저항 가열 원리를 사용하여 순간 고온 가열로 용접 재료를 녹여 납땜 접합 연결을 형성합니다. 공정 흐름에는 준비 작업, 용접 매개 변수 설정, 배터리 구성 요소 설치, 용접 수행, 용접 품질 검사 및 재 작업 또는 연삭 수행이 포함됩니다. 스폿 용접 공정은 지속적으로 최적화되고 개발됩니다. 예를 들어 로봇 용접 기술을 도입하여 효율성을 높이고 매개변수를 최적화하여 품질과 안정성을 향상시킵니다.
장점 및 하이라이트: 스폿 용접 공정은 빠르고 안정적인 연결을 달성하고 전극과 전도성 스트립 사이의 우수한 전도성을 보장할 수 있습니다. 정확하게 설정된 용접 매개변수는 용접 온도와 시간을 제어하여 배터리 재료의 과도한 손상을 방지할 수 있습니다. 로봇 용접 기술을 적용하면 용접의 정밀도와 효율성이 향상되고 인적 오류가 줄어듭니다. 엄격한 용접 품질 검사를 통해 각 솔더 조인트의 품질을 보장하고 배터리의 전반적인 성능과 신뢰성을 향상시킵니다.
- 빵 굽기
배터리 베이킹 공정은 배터리 내부와 외부의 습기를 제거하여 안정성과 신뢰성을 향상시킵니다. 또한 용접 순환을 돕고 배터리 노화 과정을 시뮬레이션합니다. 구체적인 공정에는 온도 설정, 가열 및 예열, 안정적인 베이킹, 냉각 및 종료, 검사 및 검증이 포함됩니다.
장점 및 하이라이트: 합리적인 온도 설정 및 베이킹 시간은 배터리 내부의 수분을 철저히 제거하고 배터리 내부 습도를 낮추며 배터리의 절연 성능과 안정성을 향상시킬 수 있습니다. 베이킹 공정은 용접 지점이 완전히 응고되도록 돕고 용접 품질을 향상시킵니다. 배터리 노화 과정을 시뮬레이션하면 잠재적인 문제를 사전에 감지하고 사용 중 배터리의 신뢰성을 보장할 수 있습니다. 냉각 및 검사 검증 단계는 베이킹 후 배터리 성능이 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
- 액체 주입
배터리 제조에 있어서 액체주입은 액체 전해질의 양과 주입시간을 조절하고, 주입구에서 배터리 내부로 전해질을 주입하는 방식이다. 그 목적은 양극 시트와 음극 시트 사이의 리튬 이온의 가역적 순환을 보장하기 위해 이온 채널을 형성하는 것입니다. 공정 흐름에는 전처리, 액체 주입, 배치 및 감지가 포함됩니다.
장점 및 하이라이트: 주입량과 속도를 정밀하게 제어하면 배터리 내부 전해질의 균일한 분포를 보장하고 양호한 이온 채널을 형성할 수 있습니다. 전처리 공정을 통해 배터리 내부의 불순물과 잔류 전해액을 제거하고 액주입 품질을 향상시킵니다. 배치 시간을 합리적으로 제어하면 전해질이 배터리 내부로 완전히 침투하여 배터리 성능이 향상됩니다. 엄격한 감지를 통해 액체 주입 품질이 요구 사항을 충족하고 배터리의 신뢰성을 보장합니다.
- 캡 용접
웰딩캡 공정은 배터리 캡을 배터리에 고정시켜 배터리 내부를 손상으로부터 보호하고 양극과 음극의 안전한 절연을 보장합니다. 기술의 발전에 따라 용접 장비와 기술은 지속적으로 최적화되어 비용 절감과 성능 향상을 이루고 있습니다.
장점 및 하이라이트: 고품질 배터리 캡은 배터리 내부 구조를 효과적으로 보호하고 외부 요인으로 인해 배터리가 손상되는 것을 방지할 수 있습니다. 첨단 용접 장비와 기술은 캡과 배터리 사이의 견고한 연결을 보장하고 배터리의 밀봉과 안전성을 향상시킵니다. 최적화된 공정을 통해 생산 비용을 절감하는 동시에 배터리의 성능과 신뢰성을 향상시킵니다.
- 청소
배터리 제조 세척은 배터리 표면의 먼지, 불순물, 잔여물을 제거하여 배터리 성능과 수명을 향상시킵니다. 세척방법에는 침지방식, 분사방식, 초음파 세척방식이 있습니다.
장점 및 하이라이트: 침수 방식은 배터리 구성 요소를 완전히 담그고 표면의 잘 지워지지 않는 먼지를 제거할 수 있습니다. 스프레이 방식으로 표면의 불순물을 빠르게 씻어내고 청소 효율을 높일 수 있습니다. 초음파 세척 방식은 초음파의 진동을 이용해 배터리 부품의 미세한 기공에 침투해 먼지와 잔여물을 말끔히 제거하는 방식이다. 여러 가지 청소 방법을 조합하면 배터리의 청결이 보장되고 배터리의 성능과 신뢰성이 향상됩니다.
- 건조 보관
건식 보관은 배터리의 건조하고 습기가 없는 내부 환경을 보장합니다. 습기는 배터리 성능과 수명에 영향을 미치며, 안전사고의 원인이 되기도 합니다. 환경 요구 사항에는 20~30°C의 온도 제어, 30~50%의 습도 제어가 포함되며, 공기 품질의 입자 농도는 100,000개 입자/입방미터를 초과하지 않아야 하며 필터링되어야 합니다. 진공 건조와 오븐 건조의 두 가지 방법이 채택됩니다.
장점 및 하이라이트: 엄격하게 제어되는 온도 및 습도 조건은 배터리가 젖는 것을 효과적으로 방지하고 배터리 성능을 안정적으로 유지할 수 있습니다. 낮은 입자 농도 환경은 배터리 오염을 줄이고 배터리 품질을 향상시킵니다. 건조 효과를 보장하고 생산 효율성을 향상시키기 위해 다양한 배터리 유형 및 요구 사항에 따라 진공 건조와 오븐 건조의 두 가지 방법을 선택할 수 있습니다.
- 정렬 감지
배터리 정렬이란 배터리의 물리적 구조, 전기화학적 성능, 안전성과 관련된 내부 부품의 상대적인 위치와 각도의 정확성을 의미합니다. 감지 프로세스에는 준비 단계, 테스트할 배터리 위치 지정, 이미지 촬영, 이미지 처리, 가장자리 감지, 정렬 계산, 정렬 결정 및 결과 기록이 포함됩니다. 다양한 유형의 배터리와 애플리케이션 시나리오에는 정렬 요구 사항이 다릅니다. 예를 들어, 리튬 배터리의 양면 정렬은 일반적으로 0.02mm 이내입니다.
장점 및 하이라이트: 고정밀 감지 장비 및 방법은 배터리 내부 구성 요소의 정렬을 정확하게 측정하고 배터리 물리적 구조의 안정성을 보장할 수 있습니다. 정렬을 잘하면 배터리의 전기화학적 성능이 향상되고 내부 단락 위험이 줄어듭니다. 엄격한 정렬 표준은 배터리의 품질과 안전성을 보장하고 다양한 애플리케이션 시나리오의 요구 사항을 충족합니다.
- 케이스 코딩
케이스 코딩은 제품 추적성과 식별성을 보장하기 위해 배터리 케이스에 제품 배치 번호, 바코드, QR 코드와 같은 다양한 정보를 표시합니다. 인쇄 요구 사항에는 정확한 내용, 정확한 위치, 명확한 품질, 적합한 잉크 접착력 및 건조 시간이 포함됩니다.
장점 및 하이라이트: 명확하고 정확한 인쇄 내용은 제품 추적 및 관리를 용이하게 하고 생산 공정의 제어 가능성을 향상시킵니다. 정확한 코딩 위치는 코딩 정보의 미학과 가독성을 보장합니다. 고품질의 코딩 효과로 바코드, QR코드 인식률을 보장하여 제품 유통 및 판매를 촉진합니다. 적절한 잉크 접착력과 건조 시간으로 코딩의 내구성을 보장하며 쉽게 마모되거나 떨어지지 않습니다.
- 형성
활성화라고도 알려진 형성은 배터리 제조에서 중요한 과정입니다. 충방전 방식을 통해 배터리 내부의 전기화학적 활성 물질을 활성화시켜 안정적인 고체 전해질 계면막(SEI 필름)을 형성해 배터리의 고성능과 안전한 작동을 보장한다. 여기에는 첫 번째 충전 시 SEI 필름을 형성하고, 효율을 높이기 위해 계단형 전류로 충전하고, 성능 테스트를 위해 방전 및 재충전하는 등의 단계가 포함됩니다.
장점 및 하이라이트: 형성 과정의 첫 번째 충전은 배터리 내부의 활성 물질을 효과적으로 활성화하고 안정적인 SEI 필름을 형성하여 배터리의 저장 성능, 사이클 수명, 속도 성능 및 안전성을 향상시킬 수 있습니다. 계단식 전류 충전 방식은 생산 효율성을 향상시킬 뿐만 아니라 SEI 필름의 균일성과 안정성을 보장합니다. 방전 및 재충전 과정을 통해 배터리 성능을 추가로 테스트하고 배터리 품질이 요구 사항을 충족하는지 확인할 수 있습니다.
- OCV 측정
OCV는 개방 회로 상태에서 배터리의 양극과 음극 사이의 전위차로, 배터리의 내부 전기화학적 상태를 반영하며 충전 상태, 용량 및 건강 상태와 밀접한 관련이 있습니다. 측정 원칙은 외부 하중을 분리하고 배터리의 내부 화학 반응이 평형에 도달 할 때까지 기다린 다음 개방 회로 전압을 측정하는 것입니다. 방법에는 정적 테스트 방법, 신속 테스트 방법 및 충방전 사이클 테스트 방법이 포함됩니다.
장점 및 하이라이트: 정확한 OCV 측정은 배터리 성능 평가, 수명 예측 및 결함 감지를 위한 중요한 기반을 제공할 수 있습니다. 정적 테스트 방법은 간단하고 구현이 쉬우며 배터리의 실제 상태를 정확하게 반영할 수 있습니다. 신속한 테스트 방법은 테스트 시간을 단축하고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 충방전 주기 테스트 방법은 배터리의 성능과 안정성을 보다 포괄적으로 평가할 수 있으며 배터리 품질 관리를 강력하게 지원할 수 있습니다.
- 상온 보관
상온 보관은 배터리 성능과 품질의 안정성을 보장하는 링크입니다. 단기 보관의 경우 온도는 -20°C ~ 35°C, 습도는 65±20% RH로 조절됩니다. 장기 저장의 경우 온도는 10 ° C ~ 25 ° C이고 습도는 동일하며 전기의 50% -70%가 충전되어야하며 정기적 인 충전 및 배출이 필요합니다. 저장 환경은 건조하고 부식성 가스가없고, 환기가 잘되고, 수원, 소방 공급원 및 고온에서 멀리 떨어져 있어야합니다.
장점 및 하이라이트: 합리적인 온도 및 습도 제어로 배터리 성능을 안정적으로 유지하고 배터리 수명을 연장할 수 있습니다. 적정량의 전기를 충전하고 정기적인 충방전을 통해 배터리의 과도한 자가방전으로 인한 비가역적인 용량 손실을 예방할 수 있습니다. 좋은 보관 환경은 배터리가 외부 요인의 영향을 받는 것을 방지하고 배터리의 안전성과 신뢰성을 보장합니다.
- 용량 등급
배터리 용량 등급은 배터리를 용량과 성능별로 분류하고 선별하는 것입니다. 데이터를 기록하기 위한 충방전을 통해 각 배터리의 용량, 내부저항 등의 데이터를 얻어 품질등급을 결정합니다. 그 목적에는 품질 심사, 용량 매칭, 전압 밸런싱, 안전 보장 및 효율성 향상이 포함됩니다.
장점 및 하이라이트 : 용량 등급 프로세스는 불일치 품질로 배터리를 정확하게 스크리닝 할 수 있으며 소비자에 도달하는 모든 배터리가 엄격하게 테스트 된 고품질 제품임을 확인할 수 있습니다. 용량 일치는 다중 배터리 조합 사용의 효과를 향상시키고 전반적인 성능을 향상시킬 수 있습니다. 전압 밸런싱은 리튬 배터리 팩의 성능과 수명을 보장할 수 있습니다. 용량 등급을 통해 생산 공정의 이상은 잠재적 안전 위험을 피하고 배터리의 충전 및 배출 효율을 향상시키는 것으로 밝혀 질 수 있습니다.
- 최종 과정
외관검사, 코딩, 스캐닝 2차 검사, 포장, 완제품 보관 등을 담당합니다. 리튬 배터리의 제조 공정은 복잡하고 세심합니다. 모든 과정은 배터리의 성능과 품질과 관련이 있습니다. 원자재의 혼합부터 최종 제품 검사까지 모든 링크에는 기술의 힘과 장인의 정신이 담겨 있습니다.
업계 리더로서 Yixinfeng은 항상 리튬 배터리 제조를 위한 고급 장비와 솔루션을 제공하기 위해 최선을 다해 왔습니다. 우리의 새로운 장비는 리튬 배터리 제조의 모든 측면에서 탁월한 성능과 장점을 입증했습니다. 고효율의 정밀 코팅 장비, 안정적이고 신뢰할 수 있는 와인딩 장비, 지능형 감지 장비 등 리튬 배터리 생산에 더 높은 효율성, 더 나은 품질 및 더 강력한 경쟁력을 제공할 수 있습니다. Yixinfeng을 선택하는 것은 품질과 혁신을 선택하는 것입니다. 리튬 배터리 제조의 더 나은 미래를 만들기 위해 함께 노력합시다.
유연한 레이저 다이커팅기(블레이드 및 적층형 배터리 전용)
레이저 유연한 다이 커팅 머신은 다이 커팅 처리에 레이저 기술을 사용하는 장치입니다. 레이저 빔의 집속을 통해 높은 열에너지를 발생시켜 재료를 절단합니다. 고품질, 고정밀도, 고효율을 가지며 사용하기 쉽고 안전성이 높습니다. 하나의 키로 변경할 수 있으며 비용이 저렴합니다.
레이저 폴피스 표면처리 장비
레이저 스크라이브 기술은 배터리 사이클 보유 속도를 향상시키고 배터리 내부 저항을 줄이고 배터리의 단위 영역 당 에너지를 증가 시키며 에너지 밀도 및 속도를 향상시킬 수 있습니다.
레이저 다이커팅 권취 및 평탄화 일체형 기계(대형 실린더 Φ18650 - Φ60140)
Yixinfeng은 알고리즘을 따르는 절대 POS 에너지를 갖춘 레이저 절단 시스템을 독립적으로 개발합니다. 안정적인 생산 속도는 120m/min입니다. 통합 기계는 다이커팅으로 조정할 수 있으며 AB 배터리 셀 와인딩과 호환됩니다. 넓은 호환성 범위를 가지고 있습니다. 본 장비는 18/21/32/46/50/60 등 모든 모델의 배터리 셀 제작이 가능합니다.
귀 찌꺼기 수집 및 압축 통합 기계
이 폐기물 캐비닛은 리튬 배터리를위한 양성 및 음성 전극 재료의 슬릿 또는 다이 절단 과정에서 생성 된 폐기물의 수집 및 압축을 위해 우리 회사가 개발 한 저장 및 압출 통합 기계입니다. 간단한 조작, 편리한 폐기물 배출, 작은 바닥 면적, 안정적인 작동 및 저소음의 특성을 가지고 있습니다. 리튬 배터리 생산 과정에서 일정량의 귀 찌꺼기가 생성됩니다. 효과적으로 수집 및 가공 할 수없는 경우 생산 환경의 청결에 영향을 줄 수 있으며 안전 위험이 발생할 수도 있습니다. EAR 스크랩 수집 및 압축 통합 기계를 사용함으로써 생산 환경을 깨끗하고 깔끔하게 유지하기 위해 생산 라인의 폐기물을 정리할 수 있으며, 이는 생산의 안전성과 안정성을 향상시키는 데 도움이됩니다. 또한 상대적으로 효율적인 폐기물 수집 방법은 인건비와 시간 비용을 줄일 수 있습니다. 자원 재활용의 관점에서, 압축 된 귀 스크랩은 후속 처리 및 재사용에 더 편리하며, 이는 자원의 재활용에 도움이되고 지속 가능한 개발의 개념에 부합합니다.
필터 엘리먼트 자동 청소 기계
필터 엘리먼트 자동 청소 기계는 필터 엘리먼트를 청소하는 데 사용되는 장치입니다. 일반적으로 효율적이고 철저한 청소 효과를 얻기 위해 다양한 기술과 기능을 사용합니다. 필터 요소 자동 청소 기계에는 간단한 작동 및 효율적인 청소 특성이있어 비용을 줄이고 필터 요소의 서비스 수명을 높일 수 있습니다. 이는 리튬 배터리 생산 장비의 우수한 성능을 유지하고 제품 품질을 보장하며 비용을 제어하고 산업의 지속 가능한 발전을 촉진하는 데 중요한 역할을 합니다.
천 그레이드 칩 제조를 위한 먼지 제거 장비
이 장비는 온라인 먼지 청소 방식을 채택합니다. 펄스형 고속, 고압 분사 공기 흐름을 통해 압력 부풀음과 미세 진동을 발생시켜 먼지 제거 목적을 달성하며 지속적으로 반복 순환합니다. 천등급 칩 제조용 먼지제거기는 먼지를 제어하여 리튬배터리 생산에 깨끗하고 안전하며 안정적인 환경을 제공하며, 리튬배터리의 품질과 성능, 생산 효율성을 향상시키는 데 중요한 지원 역할을 합니다.
