En omfattende analyse av vanlige feil og løsninger i litiumbatteribelegg

I produksjonsprosessen av litiumbatterier er belegningsstadiet avgjørende. Imidlertid oppstår det ofte ulike feil under belegningsprosessen, som påvirker produksjonseffektiviteten og produktkvaliteten. La oss i dag ta en grundig titt på 25 vanlige feil og løsninger i litiumbatteribelegg.(Lithium - Ion Battery Equipment)

I. Relevante faktorer for feilgenerering
Det er mange faktorer som påvirker malingskvaliteten, hovedsakelig inkludert mennesker, maskiner, materialer, metoder og miljø. De grunnleggende faktorene er direkte relatert til belegningsprosessen og dekkbeleggssubstrater, lim, belegningsstålruller/gummivalser og lamineringsmaskiner.

1. Malingssubstrat: Materiale, overflateegenskaper, tykkelse og dets ensartethet vil alle påvirke malingskvaliteten. Hvordan bør et passende beleggssubstrat velges?
   
2. Først av alt, når det gjelder materiale, må det velges i henhold til de spesifikke brukskravene til litiumbatterier. Vanlige beleggssubstrater inkluderer kobberfolie og aluminiumsfolie. Kobberfolie har god ledningsevne og duktilitet og egner seg som negativ strømkollektor; aluminiumsfolie har bedre oksidasjonsmotstand og brukes ofte som positiv strømsamler.
   For det andre, for valg av tykkelse, må faktorer som energitettheten og sikkerheten til batteriet generelt vurderes. Et tynnere underlag kan øke energitettheten, men kan redusere sikkerheten og stabiliteten til batteriet; et tykkere underlag er det motsatte. Samtidig er jevnheten i tykkelsen også avgjørende. Ujevn tykkelse kan føre til ujevn belegg og påvirke batteriytelsen.
3. Lim: Arbeidsviskositet, affinitet og vedheft til underlagets overflate er svært viktig.
4. 
5. Beleggstålvalse: Som bærer av lim og støttereferanse for belegningssubstrat og gummivalse, påvirker dens geometriske toleranse, stivhet, dynamisk og statisk balansekvalitet, overflatekvalitet, temperaturensartethet og termisk deformasjonstilstand alle beleggets jevnhet.
6. 
7. Belegggummivalse: Materiale, hardhet, geometrisk toleranse, stivhet, dynamisk og statisk balansekvalitet, overflatekvalitet, termisk deformasjonstilstand, etc. er også viktige variabler som påvirker beleggets jevnhet.
8. Lamineringsmaskin: I tillegg til presisjonen og følsomheten til den kombinerte trykkmekanismen for belegningsstålvalse og gummivalse, kan den utformede maksimale driftshastigheten og maskinens generelle stabilitet ikke ignoreres.

II. Vanlige feil og løsninger

1. Avvikling av avviksgrense
   (1) Årsak: Avviklingsmekanismen er gjenget uten sentrering.
   (2) Løsning: Juster sensorposisjonen eller juster spoleposisjonen i sentrert posisjon.
2. Utløp flytende rulle øvre og nedre grenser
   (1) Årsak: Utløpstrykkvalsen er ikke trykket tett eller opptrekksspenningen er ikke slått på, og potensiometeret er unormalt.
   (2) Løsning: Trykk hardt på utløpstrykkvalsen eller slå på opptrekksspenningsbryteren og kalibrer potensiometeret på nytt.
3. Reiseavviksgrense
   (1) Årsak: bevegelsesavviket er ikke sentrert eller sonden er unormal.
   (2) Løsning: Tilbakestill til senterinnstillingen og kontroller sondeposisjonen og om sonden er skadet.
4. Opptaksavviksgrense
   (1) Årsak: Oppsamlingsmekanismen er gjenget uten sentrering.
   (2) Løsning: Juster sensorposisjonen eller juster spoleposisjonen i sentrert posisjon.
5. Ingen åpning og lukking av bakrullen
   (1) Årsak: Bakvalsen har ikke fullført opprinnelseskalibrering eller kalibreringssensorstatusen er unormal.
   (2) Løsning: Kalibrer opprinnelsen på nytt eller kontroller statusen og signalet til opprinnelsessensoren for unormaliteter.
6. Feil på bakrullens servo
   (1) Årsak: Unormal kommunikasjon eller løse ledninger.
   (2) Løsning: Trykk på tilbakestillingsknappen for å tilbakestille feilen eller slå på igjen. Sjekk alarmkoden og se bruksanvisningen.
7. Andre side ikke-intermitterende belegg
   (1) Årsak: Fiberoptisk feil.
   (2) Løsning: Sjekk om beleggsparametrene eller fiberoptiske signaler er unormale.
8. Skrapeservofeil
   (1) Årsak: Alarm fra skrapeservodriveren eller unormal sensorstatus, utstyrets nødstopp.
   (2) Løsning: Sjekk nødstoppknappen eller trykk på tilbakestillingsknappen for å eliminere alarmen, rekalibrere opprinnelsen til skraperullen og sjekk om sensorstatusen er unormal.
9. Ripe
   (1) Årsak: Forårsaket av slurrypartikler eller det er et hakk i skrapen.
   (2) Løsning: Bruk en følemåler for å fjerne partikler og kontroller skrapen.
10. Pulveravgivelse
    (1) Grunn:
    en. Pulveravgivelse forårsaket av overtørking;
    b. Høy luftfuktighet i verkstedet og vannabsorpsjon av stangstykket;
    c. Dårlig vedheft av slurryen;
    d. Slammet har ikke vært rørt på lenge.
    (2) Løsning: Ta kontakt med kvalitetsteknologi på stedet.
11. Utilstrekkelig overflatetetthet
    (1) Grunn:
    en. Stor høydeforskjell på væskenivå;
    b. Kjørehastighet;
    c. Knivkant.
    (2) Løsning: Kontroller hastigheten og knivseggparametrene og oppretthold en viss væskenivåhøyde.
12. Flere partikler
    (1) Grunn:
    en. Båret av selve slurryen eller utfelt;
    b. Forårsaket av rulleakselen under ensidig belegg;
    c. Oppslemmingen har ikke vært omrørt på lenge (i statisk tilstand).
    (2) Løsning: Tørk de passerende valsene rene før maling. Hvis slurryen ikke har vært brukt på lenge, konsulter kvalitetsteknologi for å se om den må røres.
13. Tailing
    (1) Årsak: Slurry tailing, ikke-parallell åpning mellom bakrullen eller belegningsvalsen og bakrullens åpningshastighet.
    (2) Løsning: Juster parametrene for beleggsgapet og øk åpningshastigheten for bakrullen.
14. Forskyvning foran
    (1) Årsak: Justeringsparameterne blir ikke korrigert når det er en justeringsfeil.
    (2) Løsning: Kontroller om folien glir, rengjør bakrullen, trykk ned referanserullens trykkrulle og korriger innrettingsparameterne.
15. Parallell hale på baksiden under periodisk belegg
    (1) Årsak: Avstanden mellom beleggets bakrulle er for liten, eller åpningsavstanden på bakrullen er for liten.
    (2) Løsning: Juster avstanden mellom beleggets bakrulle og øk åpningsavstanden for bakrullen.
16. Tykk ved hodet og tynn ved halen
    (1) Årsak: Parametrene for tynning av hode-hale er ikke riktig justert.
    (2) Løsning: Juster hastighetsforholdet mellom hode og hale og startavstanden mellom hode og hale.
17. Endringer i belegglengde og intermitterende prosess
    (1) Årsak: Det er slurry på overflaten av bakvalsen, trekkgummivalsen er ikke presset, og gapet mellom bakvalsen og bestrykningsvalsen er for liten og for stram.
    (2) Løsning: Rengjør overflaten på bakvalsen, juster de intermitterende belegningsparametrene, og trykk på trekk- og gummivalsene.
18. Tydelige sprekker på stangstykket
    (1) Årsak: For høy tørkehastighet, for høy ovnstemperatur og for lang steketid.
    (2) Løsning: Sjekk om de relevante beleggsparametrene oppfyller prosesskravene.
19. Rynker på polstykket under drift
    (1) Grunn:
    en. Parallellitet mellom passerende ruller;
    b. Det er alvorlig slurry eller vann på overflaten av bakvalsen og passerende valser;
    c. Dårlig folieskjøt fører til ubalansert spenning på begge sider;
    d. Unormalt korreksjonssystem eller korreksjon ikke slått på;
    e. Overdreven eller for liten spenning;
    f. Gapet i trekkslaget for bakrullen er inkonsekvent;
    g. Gummioverflaten på bakrullen gjennomgår periodisk elastisk deformasjon etter lang tids bruk.
    (2) Løsning:
    en. Juster parallelliteten til de passerende rullene;
    b. Håndter fremmedlegemer mellom bakrullen og passerende ruller i tide;
    c. Juster først spenningsjusteringsrullen ved maskinhodet. Etter at folien er stabil, juster den tilbake til den opprinnelige tilstanden;
    d. Slå på og kontroller korrigeringssystemet;
    e. Kontroller spenningsinnstillingsverdien og om rotasjonen av hver overføringsvalse og opptagnings- og avføringsvalse er fleksibel, og ta hånd om den ufleksible valsen i tide;
    f. Utvid gapet på passende måte og deretter gradvis smalere det til riktig posisjon;
    g. Når den elastiske deformasjonen er alvorlig, bytt den nye gummivalsen.
20. Svulmende i kanten
    (1) Årsak: Forårsaket av skumblokkering av ledeplaten.
    (2) Løsning: Når du installerer ledeplaten, kan den være i en utadvendt form, eller når du flytter ledeplaten, kan den flyttes fra utsiden til innsiden.
21. Materiallekkasje
    (1) Årsak: Skummet til ledeplaten eller skrapen er ikke tett installert.
    (2) Løsning: Avstanden til skrapen er litt 10 - 20 mikron større enn tykkelsen på belegglaget. Trykk skummet på baffelen godt.
22. Ujevn opptagning
    (1) Årsak: Opptaksakselen er ikke riktig installert, ikke oppblåst, korreksjonen er ikke slått på eller opptrekksspenningen er ikke slått på.
    (2) Løsning: Installer og fikser oppsamlingsakselen, blås opp luftekspansjonsakselen, slå på korreksjonsfunksjonen og opptrekksspenningen, etc.
23. Ujevne blanke marger på begge sider
    (1) Årsak: Installasjonsposisjonen til ledeplaten og avviklingskorreksjonen er ikke slått på.
    (2) Løsning: Flytt ledeplaten og kontroller opptrekkingskorrigeringen.
24. Kan ikke spore intermitterende belegg på baksiden
    (1) Årsak: Ingen induksjonsinngang fra fiberoptikken eller ingen intermitterende belegg på forsiden.
    (2) Løsning: Sjekk deteksjonsavstanden til det fiberoptiske hodet, fiberoptiske parametere og frontbeleggeffekt.
25. Rettelse virker ikke
    (1) Årsak: Feil fiberoptiske parametere, korreksjonsbryter ikke slått på.
    (2) Løsning: Sjekk om de fiberoptiske parameterne er rimelige (om korreksjonsindikatoren blinker til venstre og høyre), og om korreksjonsbryteren er slått på.

III. Innovativ tenkning og forslag
For å bedre håndtere feil i litiumbatteribeleggingsprosessen, kan vi innovere fra følgende aspekter:

1. Introduser et intelligent overvåkingssystem for å overvåke ulike parametere i belegningsprosessen i sanntid og gi tidlig varsling om mulige feil.
2. Utvikle nye beleggmaterialer og utstyr for å forbedre jevnheten og stabiliteten til belegget.
3. Styrke opplæringen av operatører for å forbedre deres evne til å bedømme og håndtere feil.
4. Etabler et perfekt kvalitetskontrollsystem for å utføre omfattende kvalitetskontroll av belegningsprosessen.

Kort sagt, forståelse av vanlige feil og løsninger i litiumbatteribelegg er avgjørende for å forbedre produksjonseffektiviteten og produktkvaliteten. Samtidig må vi også kontinuerlig innovere og utforske mer avanserte teknologier og metoder for å gi større bidrag til utviklingen av litiumbatteriindustrien.