Kompleksowa analiza typowych usterek i rozwiązań w powłokach akumulatorów litowych

W procesie produkcji baterii litowych kluczowy jest etap powlekania. Jednak w procesie powlekania często występują różne błędy, które wpływają na wydajność produkcji i jakość produktu. Dzisiaj przyjrzyjmy się szczegółowo 25 typowym błędom i rozwiązaniom związanym z powłoką baterii litowych. (Sprzęt akumulatorów litowo-jonowych)

I. Istotne czynniki powodujące powstawanie usterek
Na jakość powłok wpływa wiele czynników, do których zaliczają się głównie ludzie, maszyny, materiały, metody i środowisko. Podstawowe czynniki są bezpośrednio związane z procesem powlekania i obejmują podłoża powlekające, kleje, powlekające walce stalowe/walce gumowe i maszyny do laminowania.

1. Podłoże powłoki: Materiał, charakterystyka powierzchni, grubość i jej jednorodność będą miały wpływ na jakość powłoki. Jak wybrać odpowiednie podłoże powłokowe?
   
2. Przede wszystkim pod względem materiału należy go wybrać zgodnie ze specyficznymi wymaganiami zastosowania baterii litowych. Typowe podłoża powlekające obejmują folię miedzianą i folię aluminiową. Folia miedziana ma dobrą przewodność i ciągliwość i nadaje się jako kolektor prądu ujemnego; folia aluminiowa ma lepszą odporność na utlenianie i jest często używana jako kolektor prądu dodatniego.
   Po drugie, przy wyborze grubości należy ogólnie wziąć pod uwagę takie czynniki, jak gęstość energii i bezpieczeństwo akumulatora. Cieńsze podłoże może zwiększyć gęstość energii, ale może zmniejszyć bezpieczeństwo i stabilność akumulatora; grubsze podłoże jest odwrotnie. Jednocześnie kluczowa jest również równomierność grubości. Nierówna grubość może prowadzić do nierównej powłoki i wpływać na wydajność baterii.
3. Klej: Bardzo ważna jest lepkość robocza, powinowactwo i przyczepność do powierzchni podłoża.
4. 
5. Wałek stalowy do powlekania: Jako nośnik kleju i odniesienie do podłoża powlekającego i wałka gumowego, jego tolerancja geometryczna, sztywność, jakość równowagi dynamicznej i statycznej, jakość powierzchni, jednorodność temperatury i stan odkształcenia termicznego wpływają na jednorodność powłoki.
6. 
7. Wałek gumowy do powlekania: materiał, twardość, tolerancja geometryczna, sztywność, jakość równowagi dynamicznej i statycznej, jakość powierzchni, stan odkształcenia termicznego itp. są również ważnymi zmiennymi wpływającymi na jednorodność powłoki.
8. Maszyna do laminowania: Oprócz precyzji i czułości połączonego mechanizmu dociskowego powlekającego wałka stalowego i wałka gumowego, nie można zignorować zaprojektowanej maksymalnej prędkości roboczej i ogólnej stabilności maszyny.

II. Typowe błędy i rozwiązania

1. Limit odchylenia odwijania
   (1) Powód: Mechanizm odwijający jest gwintowany bez centrowania.
   (2) Rozwiązanie: Wyreguluj położenie czujnika lub wyreguluj położenie szpuli w pozycji środkowej.
2. Górna i dolna granica pływającego wałka wylotowego
   (1) Powód: Wyjściowa rolka dociskowa nie jest mocno dociśnięta lub napięcie naciągu nie jest włączone, a potencjometr działa nieprawidłowo.
   (2) Rozwiązanie: Mocno dociśnij rolkę dociskową wylotu lub włącz przełącznik napięcia naciągu i ponownie skalibruj potencjometr.
3. Limit odchylenia jazdy
   (1) Powód: Odchylenie ruchu nie jest wyśrodkowane lub sonda działa nieprawidłowo.
   (2) Rozwiązanie: Zresetuj do ustawienia centralnego i sprawdź położenie sondy oraz czy sonda nie jest uszkodzona.
4. Limit odchylenia odbioru
   (1) Powód: Mechanizm odbierający jest gwintowany bez centrowania.
   (2) Rozwiązanie: Wyreguluj położenie czujnika lub wyreguluj położenie szpuli w pozycji środkowej.
5. Brak działania otwierającego i zamykającego rolki tylnej
   (1) Powód: Rolka tylna nie ukończyła kalibracji początkowej lub stan czujnika kalibracji jest nieprawidłowy.
   (2) Rozwiązanie: Przeprowadź ponowną kalibrację źródła lub sprawdź stan i sygnał czujnika pochodzenia pod kątem nieprawidłowości.
6. Awaria serwa rolki tylnej
   (1) Powód: Nieprawidłowa komunikacja lub luźne okablowanie.
   (2) Rozwiązanie: Naciśnij przycisk resetowania, aby zresetować usterkę lub włączyć ponownie. Sprawdź kod alarmu i zapoznaj się z instrukcją.
7. Nieprzerwana powłoka drugiej strony
   (1) Powód: Awaria światłowodu.
   (2) Rozwiązanie: Sprawdź, czy parametry powłoki lub sygnały światłowodowe nie są nieprawidłowe.
8. Awaria serwa zgarniacza
   (1) Powód: Alarm serwonapędu zgarniacza lub nieprawidłowy stan czujnika, zatrzymanie awaryjne urządzenia.
   (2) Rozwiązanie: Sprawdź przycisk zatrzymania awaryjnego lub naciśnij przycisk resetowania, aby wyeliminować alarm, przeprowadź ponowną kalibrację pochodzenia rolki zgarniającej i sprawdź, czy stan czujnika nie jest nieprawidłowy.
9. Zadrapanie
   (1) Powód: Spowodowane cząstkami szlamu lub wycięciem w zgarniaczu.
   (2) Rozwiązanie: Użyj szczelinomierza, aby usunąć cząstki i sprawdź zgarniacz.
10. Rozsypywanie proszku
    (1) Powód:
    A. Osypywanie się proszku spowodowane przesuszeniem;
    B. Wysoka wilgotność w warsztacie i nasiąkliwość nabiegunnika;
    C. Słaba przyczepność zaczynu;
    D. Zawiesinę nie mieszano przez długi czas.
    (2) Rozwiązanie: Skontaktuj się z działem ds. jakości na miejscu.
11. Niewystarczająca gęstość powierzchniowa
    (1) Powód:
    A. Duża różnica wysokości poziomu cieczy;
    B. Prędkość jazdy;
    C. Krawędź noża.
    (2) Rozwiązanie: Sprawdź parametry prędkości i krawędzi noża oraz utrzymuj określoną wysokość poziomu cieczy.
12. Więcej cząstek
    (1) Powód:
    A. Przenoszony przez samą zawiesinę lub wytrącany;
    B. Spowodowane przez wał walca podczas powlekania jednostronnego;
    C. Zawiesina nie była mieszana przez dłuższy czas (w stanie statycznym).
    (2) Rozwiązanie: Przed powlekaniem wytrzyj do czysta rolki przechodzące. Jeżeli gnojowica nie była używana przez dłuższy czas, należy skonsultować się z technologią jakości, aby sprawdzić, czy należy ją wymieszać.
13. Ogon
    (1) Powód: osadzanie się gnojowicy, nierównoległy odstęp pomiędzy wałkiem tylnym lub wałkiem powlekającym oraz prędkość otwierania wałka tylnego.
    (2) Rozwiązanie: Dostosuj parametry szczeliny powlekającej i zwiększ prędkość otwierania wałka tylnego.
14. Nieprawidłowe ustawienie przodu
    (1) Powód: Parametry wyrównania nie są korygowane w przypadku błędu wyrównania.
    (2) Rozwiązanie: Sprawdź, czy folia się ślizga, wyczyść rolkę tylną, dociśnij rolkę dociskową rolki referencyjnej i skoryguj parametry wyrównania.
15. Równoległy ogon na odwrotnej stronie podczas powlekania przerywanego
    (1) Powód: Odległość między wałkiem tylnym powlekającym jest zbyt mała lub odległość otwarcia wałka tylnego jest zbyt mała.
    (2) Rozwiązanie: Wyreguluj odległość pomiędzy tylnym wałkiem powlekającym i zwiększ odległość otwarcia tylnego wałka.
16. Gruby na głowie i cienki na ogonie
    (1) Powód: Parametry przerzedzania głowy i ogona nie są odpowiednio ustawione.
    (2) Rozwiązanie: Dostosuj stosunek prędkości przód-tył i odległość początkową przód-tył.
17. Zmiany długości powłoki i proces przerywany
    (1) Powód: Na powierzchni tylnego walca znajduje się szlam, gumowy wałek trakcyjny nie jest dociśnięty, a szczelina między tylnym wałkiem a wałkiem powlekającym jest zbyt mała i zbyt ciasna.
    (2) Rozwiązanie: Oczyść powierzchnię wałka tylnego, wyreguluj parametry powlekania przerywanego i dociśnij rolki trakcyjne i gumowe.
18. Widoczne pęknięcia na nabiegunniku
    (1) Powód: Zbyt duża prędkość suszenia, zbyt wysoka temperatura piekarnika i zbyt długi czas pieczenia.
    (2) Rozwiązanie: Sprawdź, czy odpowiednie parametry powłoki spełniają wymagania procesu.
19. Marszczenie nabiegunnika podczas pracy
    (1) Powód:
    A. Równoległość pomiędzy przechodzącymi rolkami;
    B. Na powierzchni walca tylnego i rolek przechodzących znajduje się duża ilość szlamu lub wody;
    C. Słabe połączenie folii prowadzące do niezrównoważonego napięcia po obu stronach;
    D. Nieprawidłowy system korekcji lub korekcja nie jest włączona;
    mi. Nadmierne lub zbyt małe napięcie;
    F. Szczelina skoku ciągnięcia rolki tylnej jest niespójna;
    G. Gumowa powierzchnia rolki tylnej po długim okresie użytkowania ulega okresowym odkształceniom sprężystym.
    (2) Rozwiązanie:
    A. Wyreguluj równoległość rolek przechodzących;
    B. W porę usuń ciała obce pomiędzy rolką tylną a rolkami przechodzącymi;
    C. Najpierw wyreguluj rolkę regulującą naprężenie w głowicy maszyny. Po ustabilizowaniu folii przywróć ją do pierwotnego stanu;
    D. Włącz i sprawdź system korekcji;
    mi. Sprawdź wartość ustawienia naprężenia i czy obrót każdej rolki transmisyjnej oraz rolki odbierającej i zdawczej jest elastyczny, i zajmij się na czas rolką nieelastyczną;
    F. Odpowiednio powiększ szczelinę, a następnie stopniowo ją zawężaj do odpowiedniego położenia;
    G. Jeżeli odkształcenie sprężyste jest poważne, należy wymienić nowy wałek gumowy.
20. Wybrzuszenie na krawędzi
    (1) Powód: Spowodowany zablokowaniem przegrody pianką.
    (2) Rozwiązanie: Podczas instalowania przegrody może ona mieć kształt rozciągnięty na zewnątrz lub podczas przesuwania przegrody można ją przesuwać z zewnątrz do wewnątrz.
21. Wyciek materiału
    (1) Powód: Pianka przegrody lub zgarniacza nie jest ciasno zamontowana.
    (2) Rozwiązanie: Szczelina zgarniacza jest nieco 10 - 20 mikronów większa niż grubość warstwy powłoki. Mocno dociśnij piankę przegrody.
22. Nierówny odbiór
    (1) Powód: Wałek naciągu nie jest prawidłowo zamontowany, nie jest napompowany, nie włączono korekcji lub nie włączono naprężenia naciągu.
    (2) Rozwiązanie: Zamontuj i zamocuj wałek nadmuchowy, napompuj wałek rozprężny powietrzem, włącz funkcję korekcji i naprężenie naciągu itp.
23. Nierówne puste marginesy po obu stronach
    (1) Powód: Nie włączona pozycja montażowa przegrody i korekta odwinięcia.
    (2) Rozwiązanie: Przesuń przegrodę i sprawdź korekcję odbioru.
24. Nie można śledzić przerywanego powlekania na odwrotnej stronie
    (1) Powód: Brak sygnału indukcyjnego ze światłowodu lub brak przerywanej powłoki na przedniej stronie.
    (2) Rozwiązanie: Sprawdź odległość detekcji głowicy światłowodowej, parametry światłowodu i efekt powłoki przedniej.
25. Korekta nie działa
    (1) Powód: Nieprawidłowe parametry światłowodu, nie włączony przełącznik korekcyjny.
    (2) Rozwiązanie: Sprawdź, czy parametry światłowodu są prawidłowe (czy wskaźnik korekcji miga w lewo i prawo) i czy przełącznik korekcji jest włączony.

III. Innowacyjne myślenie i sugestie
Aby lepiej radzić sobie z błędami w procesie powlekania baterii litowych, możemy wprowadzić innowacje w następujących aspektach:

1. Wprowadzenie inteligentnego systemu monitorowania umożliwiającego monitorowanie różnych parametrów procesu powlekania w czasie rzeczywistym i wczesnego ostrzegania o możliwych usterkach.
2. Opracuj nowe materiały i sprzęt powłokowy, aby poprawić jednorodność i stabilność powłoki.
3. Wzmocnienie szkolenia operatorów w celu poprawy ich umiejętności oceniania usterek i radzenia sobie z nimi.
4. Ustanowienie doskonałego systemu kontroli jakości w celu przeprowadzenia kompleksowej kontroli jakości procesu powlekania.

Krótko mówiąc, zrozumienie typowych usterek i rozwiązań w powłokach akumulatorów litowych ma kluczowe znaczenie dla poprawy wydajności produkcji i jakości produktu. Jednocześnie musimy stale wprowadzać innowacje i badać bardziej zaawansowane technologie i metody, aby w większym stopniu przyczyniać się do rozwoju branży baterii litowych.