W dzisiejszej dziedzinie energii baterie litowe zajmują ważną pozycję ze względu na ich doskonałą wydajność. Od znanych nam akumulatorów litowo-jonowych 21700 stosowanych w pojazdach elektrycznych Tesli po źródła zasilania w różnych urządzeniach elektronicznych – baterie litowe są wszędzie. Jak więc faktycznie produkowane są te wysokowydajne baterie litowe? Odkryjmy razem tajemniczą podróż związaną z produkcją baterii litowych.
Baterie litowe dzielą się głównie na dwie kategorie: baterie litowo-metalowe i baterie litowo-jonowe. Wśród nich akumulatory litowo-jonowe można ładować i nie zawierają metalicznego litu. Poniżej wykorzystamy zdjęcia i teksty, aby szczegółowo wyjaśnić 21 procesów produkcyjnych baterii litowych.
- Mieszanie zawiesiny elektrody ujemnej
Mieszanie zawiesiny elektrod ujemnych jest jednym z kluczowych ogniw w produkcji akumulatorów litowych. W tym procesie materiały aktywne elektrody ujemnej, środki przewodzące, spoiwa i inne składniki miesza się ze sobą w celu utworzenia jednolitej pasty poprzez ugniatanie. Wymieszaną zawiesinę należy przetworzyć. Na przykład metody takie jak odgazowanie ultradźwiękowe i odgazowanie próżniowe są stosowane w celu usunięcia pęcherzyków i zanieczyszczeń oraz poprawy pełności, stabilności i przetwarzalności zawiesiny.
Zalety i najważniejsze informacje: Dzięki dokładnemu stosunkowi mieszania i procesowi ugniatania zapewnij jednorodność materiałów elektrody ujemnej i połóż podwaliny pod późniejszą wydajność akumulatora. Odgazowanie ultradźwiękowe i odgazowanie próżniowe mogą skutecznie usunąć drobne pęcherzyki w zawiesinie, dzięki czemu pasta elektrody ujemnej jest bardziej zwarta i poprawia wydajność ładowania i rozładowywania oraz żywotność akumulatora.
- Dodatnie mieszanie zawiesiny elektrod
Niezwykle ważne jest również mieszanie zawiesiny elektrod dodatnich. Miesza materiały aktywne elektrody dodatniej, środki przewodzące, spoiwa i inne dodatki w jednolitą zawiesinę, kładąc podwaliny pod kolejne procesy, takie jak powlekanie i prasowanie. Zaletą procesu mieszania zawiesiny elektrody dodatniej jest to, że może zapewnić całkowite wymieszanie materiału elektrody dodatniej z każdym składnikiem, co poprawia wydajność i stabilność akumulatora. Dzięki precyzyjnej kontroli proporcji zawiesiny i parametrów procesu można przygotować materiały elektrod dodatnich o stabilnych parametrach i niezawodnej jakości.
Zalety i zalety: Starannie dobrana kombinacja materiałów aktywnych elektrody dodatniej i dodatków sprawia, że zawiesina elektrody dodatniej ma wysoką gęstość energii i dobre właściwości elektrochemiczne. Ściśle kontrolowany proces mieszania szlamu zapewnia równomierny rozkład materiałów, zmniejsza lokalne różnice w wydajności oraz poprawia ogólną konsystencję i niezawodność akumulatora.
- Powłoka
Technologia powlekania to proces pokrywania podłoża klejami i innymi płynami oraz tworzenia po wyschnięciu lub utwardzeniu w piecu specjalnej warstwy filmu funkcjonalnego. Jest szeroko stosowany w wielu gałęziach przemysłu, takich jak przemysł, źródła utrzymania ludzi, elektronika i optoelektronika. Jego zalety obejmują wysoką wydajność, która może realizować szybkie i ciągłe operacje powlekania; jednorodność, zapewniająca jednolitą grubość powłoki poprzez precyzyjny system sterowania; elastyczność, odpowiednia dla różnych podłoży i materiałów powłokowych; ochrona środowiska, stosując urządzenia i procesy o niskim poziomie zanieczyszczeń i niskim zużyciu energii.
Zalety i najważniejsze cechy: Zaawansowany sprzęt do powlekania może szybko i dokładnie pokryć zawiesinę podłożem, znacznie poprawiając wydajność produkcji. Precyzyjny system kontroli zapewnia, że błąd grubości powłoki mieści się w bardzo małym zakresie, zapewniając stabilność pracy akumulatora. W zależności od różnych typów akumulatorów i wymagań można wybrać odpowiednie podłoża i materiały powłokowe, aby sprostać różnorodnym potrzebom rynkowym. Jednocześnie przyjazny dla środowiska proces powlekania zmniejsza wpływ na środowisko.
- Walcowanie
Prasa walcowa rozkłada materiały anodowe i katodowe na mniejsze cząstki lub mocno łączy ze sobą wiele cienkich arkuszy, tworząc szczelną strukturę elektrody dodatniej i ujemnej. Składa się z wału głównego, ściernic, urządzenia podającego, układu przeniesienia napędu i układu sterowania. Podczas pracy materiał baterii litowej jest przesyłany do otworu zasilającego, wał główny napędza tarczę szlifierską w celu obracania się, a materiał jest umieszczany pomiędzy dwiema tarczami szlifierskimi i prasowany do wymaganego kształtu i rozmiaru. Jego właściwości techniczne znajdują odzwierciedlenie w wysokiej wydajności, jednolitości, elastyczności i ochronie środowiska.
Zalety i zalety: Wydajny proces walcowania pozwala szybko przetworzyć dużą ilość materiałów i poprawić wydajność produkcji. Równomierny rozkład ciśnienia sprawia, że materiały elektrody dodatniej i ujemnej są bliżej siebie, zwiększając gęstość energii i żywotność akumulatora. Elastyczność umożliwia dostosowanie sprzętu do materiałów o różnych grubościach i specyfikacjach, aby spełnić wymagania różnych konstrukcji akumulatorów. Jeśli chodzi o ochronę środowiska, przyjęto konstrukcję o niskim poziomie hałasu i niskim zużyciu energii, aby zmniejszyć obciążenie środowiska.
- Cięcie
Cięcie odgrywa ważną rolę w produkcji akumulatorów. Przecina wzdłużnie powlekaną szeroką folię na wiele kawałków i zwija je w górne i dolne pojedyncze rolki o określonej szerokości, aby przygotować je do późniejszego montażu baterii.
Zalety i najważniejsze cechy: Precyzyjny sprzęt do cięcia może zapewnić jednolitą szerokość nabiegunników, redukując błędy w procesie montażu. Duża prędkość cięcia poprawia wydajność produkcji i spełnia potrzeby produkcji na dużą skalę. Nabiegunniki mają gładkie krawędzie, co korzystnie poprawia bezpieczeństwo i stabilność działania akumulatora.
- Pieczenie kawałków bieguna
Wypalanie nabiegunnika ma na celu usunięcie wilgoci i lotnych związków organicznych z nabiegunnika, aby poprawić stabilność i niezawodność nabiegunnika. Proces wypiekania obejmuje etap przygotowania, który polega na sprawdzeniu i podgrzaniu sprzętu oraz wstępnej obróbce nabiegunnika; etap wypieku, który przebiega według zadanego czasu i temperatury; oraz stopień chłodzenia, który chroni nabiegunnik przed uszkodzeniami termicznymi i stabilizuje jego pracę.
Zalety i zalety: Ściśle kontrolowana temperatura i czas pieczenia mogą skutecznie usunąć wilgoć i zanieczyszczenia z nabiegunnika, poprawić czystość i przewodność nabiegunnika. Dokładna obróbka na etapach podgrzewania i chłodzenia zapewnia stabilność nabiegunnika podczas procesu pieczenia oraz zmniejsza odkształcenia i uszkodzenia spowodowane zmianami temperatury. Pieczony nabiegunnik ma lepszą wydajność i wydłuża żywotność akumulatora.
- Meandrowy
Uzwojenie ściśle zwija elektrodę dodatnią, elektrodę ujemną, separator i inne elementy, tworząc ogniwo akumulatora. Precyzyjne sterowanie uzwojeniem może zapewnić równomierny rozkład materiałów wewnątrz akumulatora oraz poprawić wydajność i bezpieczeństwo. Kluczowe parametry, takie jak prędkość nawijania, napięcie i wyrównanie, mają istotny wpływ na wydajność i jakość akumulatora.
Zalety i najważniejsze cechy: Zaawansowany sprzęt do nawijania może zapewnić precyzyjną kontrolę uzwojenia, zapewnić ścisłe dopasowanie elektrody dodatniej i ujemnej do separatora, zmniejszyć wewnętrzne puste przestrzenie i poprawić gęstość energii akumulatora. Rozsądna regulacja prędkości i napięcia nawijania może nie tylko zapewnić wydajność produkcji, ale także uniknąć nadmiernego rozciągania lub rozluźnienia materiałów i poprawić stabilność działania akumulatora. Dobre ustawienie sprawia, że rozkład prądu wewnątrz akumulatora jest bardziej równomierny i zmniejsza ryzyko lokalnego przegrzania i uszkodzenia.
- Wkładanie obudowy
Proces zakładania obudowy jest kluczowym ogniwem w produkcji akumulatorów. Umieszczenie ogniwa akumulatora w obudowie akumulatora może chronić ogniwo akumulatora oraz zapewnić bezpieczeństwo i stabilność działania. Proces obejmuje montaż ogniw akumulatora, montaż obudowy akumulatora, nałożenie szczeliwa, umieszczenie ogniwa akumulatora, zamknięcie obudowy akumulatora i mocowanie spawalnicze.
Zalety i zalety: Starannie zaprojektowana obudowa akumulatora może skutecznie chronić ogniwo akumulatora przed wpływem środowiska zewnętrznego i poprawić bezpieczeństwo akumulatora. Zastosowanie uszczelniacza zapewnia szczelność akumulatora oraz zapobiega przedostawaniu się wilgoci i zanieczyszczeń, przedłużając żywotność akumulatora. Precyzyjny proces montażu i mocowanie spawalnicze zapewniają trwałość konstrukcji akumulatora oraz poprawiają odporność akumulatora na uderzenia i wibracje.
- Zgrzewanie punktowe
W procesie zgrzewania punktowego akumulatora materiał elektrody na elemencie akumulatora jest zgrzewany z paskiem przewodzącym. Wykorzystując zasadę ogrzewania oporowego, natychmiastowe ogrzewanie w wysokiej temperaturze topi materiał spawalniczy, tworząc połączenie lutowane. Przebieg procesu obejmuje prace przygotowawcze, ustawienie parametrów spawania, montaż elementów akumulatora, wykonanie spawania, kontrolę jakości spawania oraz wykonanie poprawek lub szlifowania. Proces zgrzewania punktowego jest stale optymalizowany i rozwijany. Na przykład wprowadzenie technologii spawania robotycznego w celu poprawy wydajności i optymalizacji parametrów w celu poprawy jakości i stabilności.
Zalety i najważniejsze cechy: Proces zgrzewania punktowego pozwala uzyskać szybkie i niezawodne połączenia oraz zapewnić dobrą przewodność pomiędzy elektrodą a paskiem przewodzącym. Dokładnie ustawione parametry spawania mogą kontrolować temperaturę i czas spawania, aby uniknąć nadmiernego uszkodzenia materiałów akumulatora. Zastosowanie technologii spawania robotycznego poprawia precyzję i efektywność spawania oraz ogranicza błędy ludzkie. Ścisła kontrola jakości spawania zapewnia jakość każdego złącza lutowanego oraz poprawia ogólną wydajność i niezawodność akumulatora.
- Pieczenie
Proces wypalania akumulatora usuwa wilgoć z jego wnętrza i z zewnątrz, co poprawia jego stabilność i niezawodność. Pomaga także w cyrkulacji spawania i symuluje proces starzenia się akumulatora. Specyficzny proces obejmuje ustawienie temperatury, ogrzewanie i podgrzewanie, stabilne pieczenie, chłodzenie i wyłączanie, a także kontrolę i weryfikację.
Zalety i najważniejsze cechy: Rozsądne ustawienie temperatury i czas pieczenia mogą dokładnie usunąć wilgoć z akumulatora, zmniejszyć wilgotność wewnątrz akumulatora oraz poprawić wydajność izolacji i stabilność akumulatora. Proces wypalania pomaga w pełni zestalić miejsca zgrzewania i poprawia jakość zgrzewania. Symulacja procesu starzenia się baterii pozwala wykryć potencjalne problemy z wyprzedzeniem i zapewnić niezawodność baterii podczas użytkowania. Etapy weryfikacji chłodzenia i kontroli zapewniają, że wydajność akumulatora po upieczeniu spełnia wymagania.
- Wstrzyknięcie cieczy
W produkcji akumulatorów wtrysk cieczy kontroluje ilość i czas wtrysku ciekłego elektrolitu oraz wtryskuje elektrolit do akumulatora przez otwór wtryskowy. Celem jest utworzenie kanału jonowego zapewniającego odwracalną cyrkulację jonów litu pomiędzy arkuszami elektrody dodatniej i ujemnej. Przebieg procesu obejmuje obróbkę wstępną, wtrysk cieczy, umieszczanie i wykrywanie.
Zalety i najważniejsze informacje: Precyzyjna kontrola ilości i prędkości wtrysku może zapewnić równomierne rozprowadzenie elektrolitu wewnątrz akumulatora i utworzenie dobrego kanału jonowego. Proces wstępnej obróbki usuwa zanieczyszczenia i pozostałości elektrolitu wewnątrz akumulatora oraz poprawia jakość wtrysku cieczy. Rozsądna kontrola czasu umieszczania pozwala elektrolitowi w pełni wniknąć do wnętrza akumulatora i poprawić jego wydajność. Ścisłe wykrywanie zapewnia, że jakość wtrysku cieczy spełnia wymagania i gwarantuje niezawodność akumulatora.
- Spawanie czapki
Proces nasadki spawalniczej mocuje nasadkę akumulatora na akumulatorze, aby chronić wnętrze akumulatora przed uszkodzeniem i zapewnić bezpieczną izolację elektrod dodatnich i ujemnych. Wraz z rozwojem technologii sprzęt i technologia spawalnicza są stale optymalizowane w celu zmniejszenia kosztów i poprawy wydajności.
Zalety i najważniejsze informacje: Wysokiej jakości nakładki na akumulatory mogą skutecznie chronić wewnętrzną strukturę akumulatora i zapobiegać uszkodzeniu akumulatora przez czynniki zewnętrzne. Zaawansowany sprzęt spawalniczy i technologia zapewniają pewne połączenie pokrywy z akumulatorem oraz poprawiają szczelność i bezpieczeństwo akumulatora. Zoptymalizowany proces zmniejsza koszty produkcji, jednocześnie poprawiając wydajność i niezawodność akumulatora.
- Czyszczenie
Czyszczenie akumulatorów usuwa brud, zanieczyszczenia i pozostałości z powierzchni akumulatora, poprawiając jego wydajność i żywotność. Metody czyszczenia obejmują metodę zanurzeniową, metodę natryskową i metodę czyszczenia ultradźwiękowego.
Zalety i zalety: Metoda zanurzeniowa umożliwia całkowite namoczenie elementów akumulatora i usunięcie uporczywych zabrudzeń z powierzchni. Metoda natryskowa pozwala szybko zmyć zanieczyszczenia z powierzchni i poprawić skuteczność czyszczenia. Metoda czyszczenia ultradźwiękowego wykorzystuje wibracje fal ultradźwiękowych, które wnikają w drobne pory elementów akumulatora i dokładnie usuwają brud i pozostałości. Połączenie wielu metod czyszczenia zapewnia czystość akumulatora oraz poprawia wydajność i niezawodność akumulatora.
- Przechowywanie na sucho
Suche przechowywanie zapewnia suche i wolne od wilgoci środowisko wewnętrzne akumulatora. Wilgoć wpływa na wydajność i żywotność baterii, a nawet może spowodować wypadki związane z bezpieczeństwem. Wymagania środowiskowe obejmują kontrolę temperatury w zakresie 20–30°C, kontrolę wilgotności w zakresie 30–50%, a stężenie cząstek w powietrzu nie powinno być wyższe niż 100 000 cząstek/metr sześcienny i powinno być filtrowane. Przyjmuje się dwie metody suszenia próżniowego i suszenia w piecu.
Zalety i najważniejsze cechy: Ściśle kontrolowane warunki temperatury i wilgotności mogą skutecznie zapobiegać zawilgoceniu akumulatora i utrzymywać jego stabilną wydajność. Środowisko o niskim stężeniu cząstek zmniejsza zanieczyszczenie akumulatora i poprawia jego jakość. Dwie metody suszenia próżniowego i suszenia w piekarniku można wybrać w zależności od różnych typów akumulatorów i wymagań, aby zapewnić efekt suszenia i poprawić wydajność produkcji.
- Wykrywanie wyrównania
Wyrównanie akumulatora odnosi się do dokładności względnego położenia i kątów elementów wewnętrznych, co jest powiązane ze strukturą fizyczną, wydajnością elektrochemiczną i bezpieczeństwem akumulatora. Proces wykrywania obejmuje etap przygotowania, ustawienie akumulatora do testowania, wykonanie zdjęć, obróbkę obrazu, wykrywanie krawędzi, obliczenie wyrównania, określenie wyrównania i zapisanie wyników. Różne typy akumulatorów i scenariusze zastosowań mają różne wymagania dotyczące wyrównania. Na przykład dwustronne wyrównanie baterii litowych zwykle mieści się w granicach 0,02 mm.
Zalety i najważniejsze cechy: Bardzo precyzyjny sprzęt i metody wykrywania umożliwiają dokładny pomiar wyrównania wewnętrznych elementów akumulatora i zapewniają stabilność fizycznej struktury akumulatora. Dobre ustawienie może poprawić wydajność elektrochemiczną akumulatora i zmniejszyć ryzyko wewnętrznych zwarć. Surowe standardy dostosowania zapewniają jakość i bezpieczeństwo akumulatora oraz spełniają potrzeby różnych scenariuszy zastosowań.
- Kodowanie przypadków
Kodowanie obudowy oznacza zmienne informacje, takie jak numer partii produktu, kod kreskowy i kod QR, na obudowie baterii, aby zapewnić identyfikowalność i identyfikację produktu. Wymagania dotyczące znakowania obejmują dokładną treść, precyzyjną lokalizację, przejrzystość, odpowiednią przyczepność atramentu i czas schnięcia.
Zalety i najważniejsze cechy: Przejrzysta i dokładna treść kodowania ułatwia śledzenie produktu i zarządzanie nim oraz poprawia kontrolę procesu produkcyjnego. Precyzyjne położenie kodowania zapewnia estetykę i czytelność kodowanej informacji. Wysokiej jakości efekty kodowania zapewniają szybkość rozpoznawania kodów kreskowych i kodów QR, ułatwiając obieg i sprzedaż produktów. Odpowiednia przyczepność atramentu i czas schnięcia zapewniają trwałość znakowania, nie są łatwe w zużyciu i odpadnięciu.
- Tworzenie
Formowanie, zwane także aktywacją, jest ważnym procesem w produkcji akumulatorów. Dzięki metodom ładowania i rozładowywania elektrochemicznie aktywne substancje wewnątrz akumulatora są aktywowane, tworząc stabilną warstwę styku stałego elektrolitu (folię SEI), aby zapewnić wysoką wydajność i bezpieczną pracę akumulatora. Obejmuje takie etapy, jak formowanie warstwy SEI podczas pierwszego ładowania, ładowanie prądem schodkowym w celu poprawy wydajności oraz rozładowywanie i ładowanie w celu przetestowania wydajności.
Zalety i najważniejsze cechy: Pierwsze ładowanie w procesie formowania może skutecznie aktywować substancje aktywne wewnątrz akumulatora i utworzyć stabilną warstwę SEI, poprawiając wydajność przechowywania, żywotność cyklu, wydajność i bezpieczeństwo akumulatora. Metoda ładowania prądem schodkowym nie tylko poprawia wydajność produkcji, ale także zapewnia jednorodność i stabilność folii SEI. Proces rozładowywania i ładowania może dodatkowo sprawdzić wydajność akumulatora i zapewnić, że jakość akumulatora spełnia wymagania.
- Pomiar OCV
OCV to różnica potencjałów między elektrodami dodatnimi i ujemnymi akumulatora w stanie obwodu otwartego, odzwierciedlająca wewnętrzny stan elektrochemiczny akumulatora i ściśle powiązana ze stanem naładowania, pojemnością i stanem zdrowia. Zasada pomiaru polega na odłączeniu obciążenia zewnętrznego i odczekaniu, aż wewnętrzna reakcja chemiczna akumulatora osiągnie równowagę, a następnie zmierzeniu napięcia obwodu otwartego. Metody obejmują metodę testu statycznego, metodę szybkiego testu i metodę testu cyklu ładowania i rozładowania.
Zalety i najważniejsze cechy: Dokładny pomiar OCV może stanowić ważną podstawę do oceny wydajności akumulatora, przewidywania jego żywotności i wykrywania usterek. Metoda testu statycznego jest prosta i łatwa do wdrożenia oraz może dokładnie odzwierciedlać rzeczywisty stan akumulatora. Metoda szybkiego testu może skrócić czas testu i poprawić wydajność produkcji. Metoda testowania cyklu ładowania i rozładowania może w bardziej kompleksowy sposób ocenić wydajność i stabilność akumulatora oraz zapewnić silne wsparcie w kontroli jakości akumulatora.
- Przechowywanie w normalnej temperaturze
Przechowywanie w normalnej temperaturze jest ogniwem zapewniającym stabilność wydajności i jakości baterii. W przypadku krótkotrwałego przechowywania temperatura jest utrzymywana na poziomie od -20°C do 35°C, a wilgotność wynosi 65±20% RH; w przypadku długotrwałego przechowywania temperatura wynosi od 10°C do 25°C, wilgotność jest taka sama, należy naładować 50%–70% energii elektrycznej oraz wymagane jest regularne ładowanie i rozładowywanie. Środowisko przechowywania powinno być suche, wolne od gazów korozyjnych, dobrze wentylowane i oddalone od źródeł wody, źródeł ognia i wysokich temperatur.
Zalety i najważniejsze cechy: Rozsądna kontrola temperatury i wilgotności może utrzymać stabilną wydajność akumulatora i przedłużyć jego żywotność. Ładowanie odpowiedniej ilości prądu oraz regularne ładowanie i rozładowywanie może zapobiec nieodwracalnej utracie pojemności spowodowanej nadmiernym samorozładowaniem akumulatora. Dobre środowisko przechowywania może zapobiec wpływowi czynników zewnętrznych na akumulator oraz zapewnić bezpieczeństwo i niezawodność akumulatora.
- Klasyfikacja pojemności
Klasyfikacja pojemności baterii polega na sortowaniu i sprawdzaniu baterii pod względem pojemności i wydajności. Ładowanie i rozładowywanie w celu zarejestrowania danych pozwala uzyskać dane, takie jak pojemność i rezystancja wewnętrzna każdego akumulatora, w celu określenia klasy jakości. Cele obejmują kontrolę jakości, dopasowywanie wydajności, równoważenie napięcia, zapewnienie bezpieczeństwa i poprawę wydajności.
Zalety i najważniejsze informacje: Proces klasyfikowania pojemności umożliwia dokładne odfiltrowanie akumulatorów o nierównej jakości i gwarantuje, że każdy akumulator docierający do konsumentów jest produktem wysokiej jakości, który został dokładnie przetestowany. Dopasowanie pojemności może poprawić efekt użycia kombinacji wielu baterii i poprawić ogólną wydajność. Równoważenie napięcia może zagwarantować wydajność i żywotność akumulatorów litowych. Dzięki stopniowaniu pojemności można wykryć nieprawidłowości w procesie produkcyjnym, aby uniknąć potencjalnych zagrożeń bezpieczeństwa i poprawić wydajność ładowania i rozładowywania akumulatora.
- Proces końcowy
Kontrola wyglądu, kodowanie, druga kontrola skanująca, pakowanie i magazynowanie gotowych produktów. Proces produkcji baterii litowych jest złożony i skrupulatny. Każdy proces jest powiązany z wydajnością i jakością baterii. Od mieszania surowców po kontrolę produktu końcowego, każde ogniwo uosabia siłę technologii i ducha rzemieślników.
Jako lider w branży, Yixinfeng zawsze angażował się w dostarczanie zaawansowanego sprzętu i rozwiązań do produkcji baterii litowych. Nasz nowy sprzęt wykazał doskonałą wydajność i zalety we wszystkich aspektach produkcji baterii litowych. Niezależnie od tego, czy jest to wysokowydajny i precyzyjny sprzęt do powlekania, stabilny i niezawodny sprzęt do nawijania, czy inteligentny sprzęt do wykrywania, może on zapewnić wyższą wydajność, lepszą jakość i większą konkurencyjność w produkcji baterii litowych. Wybór Yixinfeng to wybór jakości i innowacyjności. Połączmy ręce, aby stworzyć lepszą przyszłość dla produkcji baterii litowych.
Laserowa elastyczna maszyna do sztancowania (specjalna do ostrzy i akumulatorów ułożonych w stosy)
Laserowa sztancująca maszyna elastyczna to urządzenie wykorzystujące technologię laserową do obróbki sztancującej. Generuje wysoką energię cieplną poprzez skupienie wiązki lasera na ciętych materiałach. Charakteryzuje się wysoką jakością, wysoką precyzją, wysoką wydajnością, jest łatwy w obsłudze i zapewnia wysokie bezpieczeństwo. Można go zmienić jednym kluczem i ma niski koszt.
Sprzęt do obróbki powierzchni nabiegunników laserowych
Technologia trasowania laserowego może poprawić współczynnik trwałości cyklu baterii i zmniejszyć rezystancję wewnętrzną baterii, zwiększyć energię na jednostkę powierzchni baterii oraz poprawić gęstość i szybkość energii.
Zintegrowana maszyna do wycinania i spłaszczania laserowego (duży cylinder φ18650 - φ60140)
Yixinfeng niezależnie opracowuje system cięcia laserowego z algorytmem wykorzystującym energię absolutną POS. Stabilna prędkość produkcji wynosi 120 m/min. Zintegrowana maszyna może być regulowana poprzez wycinanie i jest kompatybilna z uzwojeniem ogniwa akumulatorowego AB. Posiada szeroki zakres kompatybilności. To urządzenie może wykonać wszystkie modele ogniw akumulatorowych, takie jak 18/21/32/46/50/60.
Zintegrowana maszyna do zbierania i zagęszczania złomu z uszu
Ta szafa na odpady to zintegrowana maszyna do przechowywania i wytłaczania, opracowana przez naszą firmę specjalnie do zbierania i kompresji odpadów powstałych podczas procesu cięcia wzdłużnego lub sztancowania materiałów elektrod dodatnich i ujemnych do akumulatorów litowych. Charakteryzuje się prostą obsługą, wygodnym odprowadzaniem ścieków, małą powierzchnią, stabilną pracą i niskim poziomem hałasu. Podczas procesu produkcji baterii litowych wytworzona zostanie pewna ilość złomu z uszu. Jeśli nie można go skutecznie zebrać i przetworzyć, może to wpłynąć na czystość środowiska produkcyjnego, a nawet spowodować zagrożenie dla bezpieczeństwa. Korzystając ze zintegrowanej maszyny do zbierania i zagęszczania złomu, odpady na linii produkcyjnej można na czas oczyścić, aby utrzymać środowisko produkcyjne w czystości i porządku, co sprzyja poprawie bezpieczeństwa i stabilności produkcji. Co więcej, stosunkowo wydajna metoda zbierania odpadów może obniżyć koszty pracy i czas. Z punktu widzenia recyklingu surowców, zagęszczony złom uszny jest wygodniejszy do późniejszego przetworzenia i ponownego użycia, co sprzyja recyklingowi surowców i jest zgodny z koncepcją zrównoważonego rozwoju.
Automatyczna maszyna czyszcząca element filtrujący
Automat do czyszczenia elementów filtrujących to urządzenie służące do czyszczenia elementów filtrujących. Zwykle wykorzystuje różnorodne technologie i funkcje, aby osiągnąć skuteczne i dokładne efekty czyszczenia. Automatyczna maszyna do czyszczenia elementów filtrujących charakteryzuje się prostą obsługą i skutecznym czyszczeniem, co może obniżyć koszty i wydłużyć żywotność elementów filtrujących. Odgrywa ważną rolę w utrzymaniu dobrej wydajności sprzętu do produkcji baterii litowych, zapewnianiu jakości produktu, kontrolowaniu kosztów i promowaniu zrównoważonego rozwoju branży.
Maszyna do usuwania pyłu do produkcji wiórów tysiąca jakości
W tym urządzeniu zastosowano metodę usuwania kurzu online. Poprzez pulsacyjny, szybki i wysokociśnieniowy przepływ powietrza wtryskowego w celu wytworzenia wybrzuszenia ciśnienia i mikrowibracji, aby osiągnąć cel usuwania pyłu, powtarza się i krąży w sposób ciągły. Maszyna do usuwania pyłu do produkcji chipów tysiąca klasy zapewnia czyste, bezpieczne i stabilne środowisko do produkcji baterii litowych poprzez kontrolę pyłu i odgrywa ważną rolę wspierającą w poprawie jakości, wydajności i wydajności produkcji baterii litowych.
