Uma análise abrangente de falhas e soluções comuns no revestimento de baterias de lítio

No processo de produção de baterias de lítio, a etapa de revestimento é crucial. No entanto, várias falhas ocorrem frequentemente durante o processo de revestimento, afetando a eficiência da produção e a qualidade do produto. Hoje, vamos dar uma olhada em profundidade em 25 falhas e soluções comuns no revestimento de baterias de lítio. (Equipamento de bateria de íons de lítio)

I. Fatores relevantes para geração de falhas
Existem muitos fatores que afetam a qualidade do revestimento, incluindo principalmente pessoas, máquinas, materiais, métodos e meio ambiente. Os fatores básicos estão diretamente relacionados ao processo de revestimento e substratos de revestimento de cobertura, adesivos, rolos de aço/rolos de borracha de revestimento e máquinas de laminação.

1. Substrato de revestimento: O material, as características da superfície, a espessura e sua uniformidade afetarão a qualidade do revestimento. Como deve ser selecionado um substrato de revestimento adequado?
   
2. Em primeiro lugar, em termos de material, ele precisa ser selecionado de acordo com os requisitos específicos de aplicação das baterias de lítio. Substratos de revestimento comuns incluem folha de cobre e folha de alumínio. A folha de cobre tem boa condutividade e ductilidade e é adequada como coletor de corrente negativa; a folha de alumínio tem melhor resistência à oxidação e é frequentemente usada como coletor de corrente positiva.
   Em segundo lugar, para a seleção da espessura, geralmente devem ser considerados fatores como a densidade de energia e a segurança da bateria. Um substrato mais fino pode aumentar a densidade de energia, mas pode reduzir a segurança e a estabilidade da bateria; um substrato mais espesso é o oposto. Ao mesmo tempo, a uniformidade da espessura também é crucial. Espessuras irregulares podem causar revestimento irregular e afetar o desempenho da bateria.
3. Adesivo: A viscosidade de trabalho, a afinidade e a adesão à superfície do substrato são muito importantes.
4. 
5. Rolo de aço de revestimento: Como transportador de adesivo e referência de suporte para substrato de revestimento e rolo de borracha, sua tolerância geométrica, rigidez, qualidade de equilíbrio dinâmico e estático, qualidade de superfície, uniformidade de temperatura e condição de deformação térmica afetam a uniformidade do revestimento.
6. 
7. Rolo de borracha de revestimento: Material, dureza, tolerância geométrica, rigidez, qualidade de equilíbrio dinâmico e estático, qualidade da superfície, condição de deformação térmica, etc. também são variáveis ​​importantes que afetam a uniformidade do revestimento.
8. Máquina de laminação: Além da precisão e sensibilidade do mecanismo de pressão combinado do rolo de aço de revestimento e do rolo de borracha, a velocidade operacional máxima projetada e a estabilidade geral da máquina não podem ser ignoradas.

II. Falhas e soluções comuns

1. Limite de desvio de desenrolamento
   (1) Motivo: O mecanismo de desenrolamento é rosqueado sem centralização.
   (2) Solução: Ajuste a posição do sensor ou ajuste a posição do molinete na posição centralizada.
2. Limites superior e inferior do rolo flutuante de saída
   (1) Motivo: O rolo de pressão de saída não está pressionado com força ou a tensão de captação não está ativada e o potenciômetro está anormal.
   (2) Solução: Pressione firmemente o rolo de pressão de saída ou ligue o interruptor de tensão de recolhimento e recalibre o potenciômetro.
3. Limite de desvio de viagem
   (1) Motivo: O desvio de deslocamento não está centralizado ou a sonda está anormal.
   (2) Solução: Redefina para a configuração central e verifique a posição da sonda e se a sonda está danificada.
4. Limite de desvio de absorção
   (1) Motivo: O mecanismo de recolhimento é rosqueado sem centralização.
   (2) Solução: Ajuste a posição do sensor ou ajuste a posição do molinete na posição centralizada.
5. Nenhuma ação de abertura e fechamento do rolo traseiro
   (1) Motivo: O rolo traseiro não concluiu a calibração de origem ou o status do sensor de calibração está anormal.
   (2) Solução: Recalibre a origem ou verifique o status e o sinal do sensor de origem quanto a anormalidades.
6. Falha no servo do rolo traseiro
   (1) Motivo: Comunicação anormal ou fiação solta.
   (2) Solução: Pressione o botão reset para redefinir a falha ou ligar novamente. Verifique o código do alarme e consulte o manual.
7. Revestimento não intermitente do segundo lado
   (1) Motivo: falha na fibra óptica.
   (2) Solução: Verifique se os parâmetros de revestimento ou sinais de fibra óptica estão anormais.
8. Falha no servo raspador
   (1) Motivo: Alarme do servo driver do raspador ou status anormal do sensor, parada de emergência do equipamento.
   (2) Solução: Verifique o botão de parada de emergência ou pressione o botão reset para eliminar o alarme, recalibre a origem do rolo raspador e verifique se o status do sensor está anormal.
9. Arranhar
   (1) Motivo: Causado por partículas de lama ou por um entalhe no raspador.
   (2) Solução: Use um calibrador de folga para limpar as partículas e verificar o raspador.
10. Derramamento de pólvora
    (1) Motivo:
    um. Derramamento de pó causado por secagem excessiva;
    b. Alta umidade na oficina e absorção de água do pólo;
    c. Má adesão da pasta;
    d. A pasta não é mexida há muito tempo.
    (2) Solução: Entre em contato com tecnologia de qualidade no local.
11. Densidade superficial insuficiente
    (1) Motivo:
    um. Grande diferença de altura do nível do líquido;
    b. Velocidade de corrida;
    c. Fio de faca.
    (2) Solução: Verifique os parâmetros de velocidade e fio da navalha e mantenha uma certa altura do nível do líquido.
12. Mais partículas
    (1) Motivo:
    um. Carregado pela própria lama ou precipitado;
    b. Causado pelo eixo do rolo durante o revestimento unilateral;
    c. A pasta não é mexida há muito tempo (em estado estático).
    (2) Solução: Limpe os rolos de passagem antes de revestir. Se a pasta não for usada há muito tempo, consulte tecnologia de qualidade para ver se precisa ser mexida.
13. Rejeição
    (1) Motivo: Rejeito de lama, folga não paralela entre o rolo traseiro ou rolo de revestimento e velocidade de abertura do rolo traseiro.
    (2) Solução: Ajuste os parâmetros da folga do revestimento e aumente a velocidade de abertura do rolo traseiro.
14. Desalinhamento frontal
    (1) Motivo: Os parâmetros de alinhamento não são corrigidos quando há um erro de alinhamento.
    (2) Solução: Verifique se a folha está escorregando, limpe o rolo traseiro, pressione o rolo de pressão do rolo de referência e corrija os parâmetros de alinhamento.
15. Rejeito paralelo no lado reverso durante revestimento intermitente
    (1) Motivo: A distância entre o rolo traseiro de revestimento é muito pequena ou a distância de abertura do rolo traseiro é muito pequena.
    (2) Solução: Ajuste a distância entre o rolo traseiro de revestimento e aumente a distância de abertura do rolo traseiro.
16. Grosso na cabeça e fino na cauda
    (1) Motivo: Os parâmetros de desbaste cabeça-cauda não estão ajustados corretamente.
    (2) Solução: Ajuste a relação de velocidade cabeça-cauda e a distância inicial cabeça-cauda.
17. Mudanças no comprimento do revestimento e processo intermitente
    (1) Motivo: há lama na superfície do rolo traseiro, o rolo de borracha de tração não está pressionado e a folga entre o rolo traseiro e o rolo de revestimento é muito pequena e muito apertada.
    (2) Solução: Limpe a superfície do rolo traseiro, ajuste os parâmetros do revestimento intermitente e pressione os rolos de tração e borracha.
18. Rachaduras óbvias na peça polar
    (1) Motivo: Velocidade de secagem muito rápida, temperatura do forno muito alta e tempo de cozimento muito longo.
    (2) Solução: Verifique se os parâmetros de revestimento relevantes atendem aos requisitos do processo.
19. Enrugamento da peça polar durante a operação
    (1) Motivo:
    um. Paralelismo entre rolos passantes;
    b. Há muita lama ou água na superfície do rolo traseiro e dos rolos de passagem;
    c. Má junta da folha levando a tensão desequilibrada em ambos os lados;
    d. Sistema de correção anormal ou correção não ativada;
    e. Tensão excessiva ou muito pequena;
    f. A folga do curso de tração do rolo traseiro é inconsistente;
    g. A superfície de borracha do rolo traseiro sofre deformação elástica periódica após um longo período de uso.
    (2) Solução:
    um. Ajustar o paralelismo dos rolos passantes;
    b. Lide com assuntos estranhos entre o rolo traseiro e os rolos de passagem a tempo;
    c. Primeiro ajuste o rolo de ajuste de tensão no cabeçote da máquina. Depois que a folha estiver estável, ajuste-a de volta ao estado original;
    d. Ligue e verifique o sistema de correção;
    e. Verifique o valor de ajuste da tensão e se a rotação de cada rolo de transmissão e rolo de compensação e desembolso é flexível e lide com o rolo inflexível a tempo;
    f. Expanda a lacuna adequadamente e depois reduza-a gradualmente até a posição apropriada;
    g. Quando a deformação elástica for grave, substitua o novo rolo de borracha.
20. Abaulamento na borda
    (1) Motivo: Causado pelo bloqueio de espuma do defletor.
    (2) Solução: Ao instalar o defletor, ele pode estar aberto para fora ou ao mover o defletor, ele pode ser movido de fora para dentro.
21. Vazamento de material
    (1) Motivo: A espuma do defletor ou do raspador não está bem instalada.
    (2) Solução: A folga do raspador é ligeiramente 10 - 20 mícrons maior que a espessura da camada de revestimento. Pressione firmemente a espuma do defletor.
22. Absorção irregular
    (1) Motivo: O eixo de recolhimento não está instalado corretamente, não está inflado, a correção não está ativada ou a tensão de recolhimento não está ativada.
    (2) Solução: Instale e fixe o eixo de compensação, infle o eixo de expansão de ar, ligue a função de correção e tensão de compensação, etc.
23. Margens em branco irregulares em ambos os lados
    (1) Motivo: A posição de instalação do defletor e a correção de desenrolamento não estão ativadas.
    (2) Solução: Mova o defletor e verifique a correção do recolhimento.
24. Não é possível rastrear o revestimento intermitente no verso
    (1) Razão: Nenhuma entrada de indução da fibra óptica ou nenhum revestimento intermitente na parte frontal.
    (2) Solução: Verifique a distância de detecção da cabeça da fibra óptica, os parâmetros da fibra óptica e o efeito do revestimento frontal.
25. A correção não funciona
    (1) Motivo: Parâmetros de fibra óptica incorretos, interruptor de correção não ligado.
    (2) Solução: Verifique se os parâmetros da fibra óptica são razoáveis ​​(se o indicador de correção pisca para a esquerda e para a direita) e se o interruptor de correção está ligado.

III. Pensamento e sugestões inovadoras
Para melhor lidar com falhas no processo de revestimento de baterias de lítio, podemos inovar nos seguintes aspectos:

1. Introduzir um sistema de monitoramento inteligente para monitorar vários parâmetros do processo de revestimento em tempo real e alertar antecipadamente sobre possíveis falhas.
2. Desenvolver novos materiais e equipamentos de revestimento para melhorar a uniformidade e estabilidade do revestimento.
3. Reforçar a formação dos operadores para melhorar a sua capacidade de julgar e lidar com falhas.
4. Estabeleça um sistema de controle de qualidade perfeito para conduzir um controle de qualidade abrangente do processo de revestimento.

Resumindo, compreender as falhas e soluções comuns no revestimento de baterias de lítio é crucial para melhorar a eficiência da produção e a qualidade do produto. Ao mesmo tempo, devemos também inovar e explorar continuamente tecnologias e métodos mais avançados para dar maiores contribuições ao desenvolvimento da indústria de baterias de lítio.