Комплексный анализ распространенных неисправностей и решений при покрытии литиевых батарей.

В процессе производства литиевых батарей решающее значение имеет этап нанесения покрытия. Однако в процессе нанесения покрытия часто возникают различные дефекты, влияющие на эффективность производства и качество продукции. Сегодня давайте подробно рассмотрим 25 распространенных неисправностей и способов их устранения при покрытии литиевых батарей. (Оборудование для литий-ионных аккумуляторов)

I. Факторы, имеющие отношение к возникновению неисправностей
На качество покрытия влияет множество факторов, в основном это люди, машины, материалы, методы и окружающая среда. Основные факторы напрямую связаны с процессом нанесения покрытия и подложками для нанесения покрытия, клеями, стальными/резиновыми роликами для нанесения покрытия и ламинаторами.

1. Основа покрытия: материал, характеристики поверхности, толщина и ее однородность влияют на качество покрытия. Как выбрать подходящую основу для покрытия?
   
2. Прежде всего, с точки зрения материала, его необходимо выбирать в соответствии с конкретными требованиями применения литиевых батарей. Обычные подложки для покрытия включают медную фольгу и алюминиевую фольгу. Медная фольга обладает хорошей проводимостью и пластичностью и подходит в качестве коллектора отрицательного тока; Алюминиевая фольга обладает лучшей стойкостью к окислению и часто используется в качестве коллектора положительного тока.
   Во-вторых, при выборе толщины обычно необходимо учитывать такие факторы, как плотность энергии и безопасность батареи. Более тонкая подложка может увеличить плотность энергии, но может снизить безопасность и стабильность батареи; более толстая подложка — наоборот. В то же время, однородность толщины также имеет решающее значение. Неравномерная толщина может привести к неравномерному покрытию и повлиять на производительность аккумулятора.
3. Клей: Рабочая вязкость, сродство и адгезия к поверхности основы очень важны.
4. 
5. Стальной валик для покрытия: как носитель клея и опора для подложки покрытия и резинового валика, его геометрическая допуск, жесткость, качество динамического и статического баланса, качество поверхности, однородность температуры и состояние термической деформации - все это влияет на однородность покрытия.
6. 
7. Резиновый валик с покрытием: материал, твердость, геометрические допуски, жесткость, качество динамического и статического баланса, качество поверхности, состояние термической деформации и т. д. также являются важными переменными, влияющими на однородность покрытия.
8. Ламинатор: В дополнение к точности и чувствительности комбинированного механизма давления покрытия стального валика и резинового валика нельзя игнорировать расчетную максимальную рабочую скорость и общую стабильность машины.

II. Распространенные неисправности и решения

1. Предел отклонения от размотки
   (1) Причина: Разматывающий механизм имеет резьбу без центрирования.
   (2) Решение: отрегулируйте положение датчика или отрегулируйте положение барабана в центральном положении.
2. Верхний и нижний пределы выходного плавающего ролика
   (1) Причина: выходной прижимной ролик не плотно прижат или натяжное устройство не включено, а потенциометр неисправен.
   (2) Решение: Плотно нажмите на выходной прижимной ролик или включите переключатель натяжения натяжителя и повторно откалибруйте потенциометр.
3. Предел отклонения перемещения
   (1) Причина: отклонение хода не по центру или датчик неисправен.
   (2) Решение: верните центральную настройку и проверьте положение датчика и убедитесь, что датчик не поврежден.
4. Предел отклонения при приемке
   (1) Причина: Натяжной механизм заправлен без центрирования.
   (2) Решение: отрегулируйте положение датчика или отрегулируйте положение барабана в центральном положении.
5. Нет открывания и закрывания заднего ролика.
   (1) Причина: задний ролик не завершил калибровку исходного положения или состояние датчика калибровки ненормальное.
   (2) Решение: повторно откалибруйте исходное положение или проверьте состояние и сигнал исходного датчика на наличие отклонений.
6. Неисправность сервопривода заднего ролика
   (1) Причина: нарушение связи или ослабление проводки.
   (2) Решение: Нажмите кнопку сброса, чтобы сбросить ошибку или снова включить питание. Проверьте код сигнализации и обратитесь к руководству.
7. Непрерывное покрытие второй стороны
   (1) Причина: сбой оптоволокна.
   (2) Решение: Проверьте, не являются ли параметры покрытия или сигналы оптоволокна ненормальными.
8. Отказ сервопривода скребка
   (1) Причина: Тревога сервопривода скребка или ненормальное состояние датчика, аварийная остановка оборудования.
   (2) Решение: проверьте кнопку аварийной остановки или нажмите кнопку сброса, чтобы устранить сигнал тревоги, повторно откалибруйте исходное положение скребкового ролика и проверьте, является ли состояние датчика ненормальным.
9. Царапать
   (1) Причина: Частицы навозной жижи или зазубрина на скребке.
   (2) Решение: С помощью щупа удалите частицы и проверьте скребок.
10. Высыпание порошка
    (1) Причина:
    а. Высыпание порошка из-за пересушивания;
    б. Высокая влажность в цехе и водопоглощение полюсного наконечника;
    в. Плохая адгезия навозной жижи;
    д. Жидкость долго не перемешивали.
    (2) Решение: обратитесь в службу контроля качества на месте.
11. Недостаточная поверхностная плотность
    (1) Причина:
    а. Большой перепад высот уровня жидкости;
    б. Скорость бега;
    в. Край ножа.
    (2) Решение: Проверьте параметры скорости и кромки ножа и поддерживайте определенную высоту уровня жидкости.
12. Больше частиц
    (1) Причина:
    а. Переносится самой суспензией или выпадает в осадок;
    б. Возникает из-за вала валика при одностороннем нанесении покрытия;
    в. Взвесь длительное время не перемешивалась (в статическом состоянии).
    (2) Решение: перед нанесением покрытия протрите проходящие ролики. Если суспензия не использовалась в течение длительного времени, проконсультируйтесь по технологии качества, чтобы узнать, нужно ли ее перемешивать.
13. хвостохранилище
    (1) Причина: скопление навозной жижи, непараллельный зазор между задним валком или валиком для нанесения покрытия, а также скорость открытия заднего валика.
    (2) Решение: отрегулируйте параметры зазора покрытия и увеличьте скорость открытия заднего ролика.
14. Переднее смещение
    (1) Причина: Параметры выравнивания не корректируются при наличии ошибки выравнивания.
    (2) Решение: проверьте, не скользит ли фольга, очистите задний ролик, прижмите прижимной ролик опорного ролика и откорректируйте параметры выравнивания.
15. Параллельное смещение на обратной стороне при прерывистом нанесении покрытия.
    (1) Причина: расстояние между задним валиком для нанесения покрытия слишком мало или расстояние открытия заднего валика слишком мало.
    (2) Решение: отрегулируйте расстояние между задним валиком для нанесения покрытия и увеличьте расстояние открытия заднего валика.
16. Толстый в голове и тонкий в хвосте
    (1) Причина: Параметры прореживания головы и хвоста не настроены должным образом.
    (2) Решение: отрегулируйте соотношение скоростей «голова-хвост» и стартовое расстояние «голова-хвост».
17. Изменение длины покрытия и прерывистый процесс
    (1) Причина: на поверхности заднего валика имеется суспензия, тяговый резиновый валик не прижат, а зазор между задним валиком и покрывающим валиком слишком мал и слишком мал.
    (2) Решение: Очистите поверхность заднего ролика, отрегулируйте параметры прерывистого покрытия и нажмите на тяговый и резиновый ролики.
18. Явные трещины на полюсном наконечнике
    (1) Причина: слишком высокая скорость сушки, слишком высокая температура духовки и слишком длительное время выпекания.
    (2) Решение: Проверьте, соответствуют ли соответствующие параметры покрытия технологическим требованиям.
19. Сморщивание полюсного наконечника в процессе эксплуатации
    (1) Причина:
    а. Параллельность между проходящими роликами;
    б. На поверхности заднего и проходящих роликов имеется серьезная жижа или вода;
    в. Плохое соединение фольги, приводящее к несбалансированному натяжению с обеих сторон;
    д. Неправильная система коррекции или коррекция не включена;
    е. Чрезмерное или слишком маленькое натяжение;
    ф. Зазор хода тяги заднего ролика непостоянен;
    г. Резиновая поверхность заднего ролика подвергается периодической упругой деформации после длительного использования.
    (2) Решение:
    а. Отрегулировать параллельность проходящих роликов;
    б. Своевременно удаляйте посторонние предметы между задним и проходящим роликами;
    в. Сначала отрегулируйте ролик регулировки натяжения на головке машины. После того, как фольга станет стабильной, верните ее в исходное состояние;
    д. Включите и проверьте систему коррекции;
    е. Проверьте значение настройки натяжения и является ли вращение каждого передающего ролика, а также приемного и отводящего роликов гибким, и вовремя устраните негибкий ролик;
    ф. Расширьте зазор соответствующим образом, а затем постепенно сузьте его до подходящего положения;
    г. Если упругая деформация серьезна, замените новый резиновый ролик.
20. Выпуклость по краю
    (1) Причина: вызвано блокировкой перегородки пеной.
    (2) Решение: при установке перегородки она может иметь выгнутую наружу форму, а при перемещении перегородки ее можно перемещать снаружи внутрь.
21. Утечка материала
    (1) Причина: пенопласт перегородки или скребка установлен неплотно.
    (2) Решение: Зазор скребка немного на 10–20 микрон больше толщины слоя покрытия. Плотно прижмите пенопласт перегородки.
22. Неравномерный прием
    (1) Причина: Приемный вал установлен неправильно, не накачен, не включена коррекция или не включено натяжение натяжителя.
    (2) Решение: установите и закрепите натяжной вал, накачайте вал расширения воздуха, включите функцию коррекции и натяжение натяжителя и т. д.
23. Неровные пустые поля с обеих сторон
    (1) Причина: положение установки перегородки и коррекция размотки не включены.
    (2) Решение: переместите перегородку и проверьте коррекцию намотки.
24. Невозможно отследить прерывистое покрытие на обратной стороне.
    (1) Причина: нет входной индукции от оптоволокна или нет прерывистого покрытия на передней стороне.
    (2) Решение: проверьте расстояние обнаружения оптоволоконной головки, параметры оптоволокна и эффект переднего покрытия.
25. Коррекция не действует
    (1) Причина: неверные параметры оптоволокна, переключатель коррекции не включен.
    (2) Решение: проверьте, соответствуют ли параметры оптоволокна (мигает ли индикатор коррекции влево и вправо) и включен ли переключатель коррекции.

III. Инновационное мышление и предложения
Чтобы лучше устранять неисправности в процессе нанесения покрытия на литиевые батареи, мы можем внедрить инновации в следующих аспектах:

1. Внедрите интеллектуальную систему мониторинга для отслеживания различных параметров процесса нанесения покрытия в режиме реального времени и раннего предупреждения о возможных неисправностях.
2. Разработка новых материалов и оборудования для покрытия, позволяющих повысить однородность и стабильность покрытия.
3. Усилить обучение операторов, чтобы улучшить их способность оценивать и устранять неисправности.
4. Создайте совершенную систему контроля качества для проведения всестороннего контроля качества процесса нанесения покрытия.

Короче говоря, понимание распространенных неисправностей и решений покрытий литиевых батарей имеет решающее значение для повышения эффективности производства и качества продукции. В то же время мы также должны постоянно внедрять инновации и исследовать более передовые технологии и методы, чтобы вносить больший вклад в развитие индустрии литиевых батарей.