සමාගම් බ්ලොග්
ලිතියම් බැටරි ආලේපනයෙහි පොදු දෝෂ සහ විසඳුම් පිළිබඳ සවිස්තරාත්මක විශ්ලේෂණයක්
2024-09-04
ලිතියම් බැටරි නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේදී ආලේපන අදියර ඉතා වැදගත් වේ. කෙසේ වෙතත්, ආලේපන ක්රියාවලියේදී විවිධ දෝෂ බොහෝ විට සිදු වන අතර, නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවයට සහ නිෂ්පාදන ගුණාත්මක භාවයට බලපායි. අද අපි ලිතියම් බැටරි ආලේපනයේ ඇති පොදු දෝෂ 25ක් සහ විසඳුම් ගැන ගැඹුරින් බලමු.(ලිතියම් - අයන බැටරි උපකරණ)
I. දෝෂ උත්පාදනය සඳහා අදාළ සාධක
ප්‍රධාන වශයෙන් පුද්ගලයන්, යන්ත්‍ර, ද්රව්ය, ක්‍රම සහ පරිසරය ඇතුළුව ආලේපනයේ ගුණාත්මක භාවයට බලපාන බොහෝ සාධක ඇත. මූලික සාධක සෘජුවම ආෙල්පන ක්රියාවලියට සම්බන්ධ වන අතර ආවරණ ආලේපන උපස්ථර, මැලියම්, ආෙල්පන වානේ රෝලර් / රබර් රෝලර් සහ ලැමිෙන්ටින් යන්ත.
- ආෙල්පන උපස්ථරය: ද්රව්ය, මතුපිට ලක්ෂණ, ඝනකම සහ එහි ඒකාකාරිත්වය ආලේපනයේ ගුණාත්මක භාවයට බලපානු ඇත. සුදුසු ආලේපන උපස්ථරයක් තෝරා ගත යුත්තේ කෙසේද?
- පළමුවෙන්ම, ද්රව්යමය වශයෙන්, ලිතියම් බැටරිවල නිශ්චිත යෙදුම් අවශ්යතා අනුව එය තෝරා ගත යුතුය. පොදු ආලේපන උපස්ථර අතර තඹ තීරු සහ ඇලුමිනියම් තීරු ඇතුළත් වේ. තඹ තීරු හොඳ සන්නායකතාව සහ ductility ඇති අතර සෘණ ධාරා එකතු කරන්නකු ලෙස සුදුසු වේ; ඇලුමිනියම් තීරු වඩා හොඳ ඔක්සිකරණ ප්රතිරෝධයක් ඇති අතර බොහෝ විට ධනාත්මක ධාරා එකතු කරන්නෙකු ලෙස භාවිතා කරයි.
දෙවනුව, ඝනකම තෝරා ගැනීම සඳහා, බැටරියේ ශක්ති ඝනත්වය සහ ආරක්ෂාව වැනි සාධක සාමාන්යයෙන් සලකා බැලිය යුතුය. තුනී උපස්ථරයක් බලශක්ති ඝනත්වය වැඩි කළ හැකි නමුත් බැටරියේ ආරක්ෂාව සහ ස්ථාවරත්වය අඩු කළ හැකිය; ඝන උපස්ථරයක් ප්රතිවිරුද්ධයයි. ඒ අතරම, ඝනකමේ ඒකාකාරිත්වය ද තීරනාත්මක ය. අසමාන ඝනකම අසමාන ආලේපනයකට තුඩු දිය හැකි අතර බැටරි ක්‍රියාකාරිත්වයට බලපායි. - මැලියම්: වැඩ කරන දුස්ස්රාවීතාවය, උපස්ථර මතුපිටට බැඳීම සහ ඇලවීම ඉතා වැදගත් වේ.
- ආෙල්පන වානේ රෝලරය: මැලියම්වල වාහකය සහ ආලේපන උපස්ථරය සහ රබර් රෝලරය සඳහා ආධාරක යොමුව, එහි ජ්යාමිතික ඉවසීම, දෘඪතාව, ගතික සහ ස්ථිතික සමතුලිතතාවය, මතුපිට ගුණාත්මකභාවය, උෂ්ණත්ව ඒකාකාරිත්වය සහ තාප විකෘති තත්ත්වය යන සියල්ලම ආලේපන ඒකාකාරිත්වයට බලපායි.
- ආලේපන රබර් රෝලර්: ද්රව්ය, දෘඪතාව, ජ්යාමිතික ඉවසීම, දෘඪතාව, ගතික සහ ස්ථිතික සමතුලිතතාවයේ ගුණාත්මකභාවය, මතුපිට ගුණාත්මකභාවය, තාප විරූපණ තත්ත්වය, ආදිය ද ආලේපන ඒකාකාරිත්වයට බලපාන වැදගත් විචල්යයන් වේ.
- ලැමිෙන්ටින් යන්ත්රය: වානේ රෝලර් සහ රබර් රෝලර් ආලේපනය කිරීමේ ඒකාබද්ධ පීඩන යාන්ත්රණයේ නිරවද්යතාව සහ සංවේදීතාවට අමතරව, සැලසුම් කර ඇති උපරිම ක්රියාකාරී වේගය සහ යන්ත්රයේ සමස්ත ස්ථාවරත්වය නොසලකා හැරිය නොහැකිය.
II. පොදු දෝෂ සහ විසඳුම්
- අපගමන සීමාව ඉවත් කිරීම
(1) හේතුව: විසන්ධි කිරීමේ යාන්ත්‍රණය කේන්ද්‍රගත නොකර නූල් කර ඇත.
(2) විසඳුම: සංවේදක පිහිටුම සීරුමාරු කරන්න හෝ කේන්ද්‍රගත ස්ථානයේ රීල් පිහිටුම සකස් කරන්න. - පිටවන පාවෙන රෝලර් ඉහළ සහ පහළ සීමාවන්
(1) හේතුව: පිටවන පීඩන රෝලරය තදින් තද කර නොමැති අතර හෝ ලබා ගැනීමේ ආතතිය සක්රිය කර නැත, සහ පොටෙන්ටියෝමීටරය අසාමාන්ය වේ.
(2) විසඳුම: පිටවන පීඩන රෝලරය තදින් ඔබන්න හෝ ටේක්-අප් ආතති ස්විචය ක්‍රියාත්මක කර පොටෙන්ටියෝමීටරය නැවත ක්‍රමාංකනය කරන්න. - ගමන් අපගමන සීමාව
(1) හේතුව: ගමන් අපගමනය කේන්ද්‍රගත නොවේ හෝ පරීක්ෂණය අසාමාන්ය ය.
(2) විසඳුම: මධ්‍ය සැකසුම වෙත නැවත සකසා පරීක්ෂණ ස්ථානය සහ පරීක්ෂණයට හානි වී ඇත්දැයි පරීක්ෂා කරන්න. - භාර ගැනීමේ අපගමන සීමාව
(1) හේතුව: ගැනීම් යාන්ත්‍රණය කේන්ද්‍රගත නොකර නූල් කර ඇත.
(2) විසඳුම: සංවේදක පිහිටුම සීරුමාරු කරන්න හෝ කේන්ද්‍රගත ස්ථානයේ රීල් පිහිටුම සකස් කරන්න. - පසුපස රෝලර් විවෘත කිරීම සහ වසා දැමීමේ ක්‍රියාවක් නොමැත
(1) හේතුව: පසුපස රෝලරය මූලාරම්භක ක්‍රමාංකනය සම්පූර්ණ කර නැත හෝ ක්‍රමාංකන සංවේදක තත්ත්වය අසාමාන්ය වේ.
(2) විසඳුම: මූලාරම්භය නැවත ක්‍රමාංකනය කරන්න හෝ අසාමාන්‍යතා සඳහා ප්‍රභව සංවේදකයේ තත්ත්වය සහ සංඥාව පරීක්ෂා කරන්න. - පසුපස රෝලර් සර්වෝ අසමත් වීම
(1) හේතුව: අසාමාන්ය සන්නිවේදනය හෝ ලිහිල් රැහැන්.
(2) විසඳුම: දෝෂය නැවත සැකසීමට හෝ නැවත බලය පණ ගැන්වීමට යළි පිහිටුවීමේ බොත්තම ඔබන්න. අනතුරු ඇඟවීමේ කේතය පරීක්ෂා කර අත්පොත බලන්න. - දෙවන පැත්තේ අතුරු නොවන ආලේපනය
(1) හේතුව: ෆයිබර් ඔප්ටික් අසමත් වීම.
(2) විසඳුම: ආලේපන පරාමිතීන් හෝ ෆයිබර් ඔප්ටික් සංඥා අසාමාන්‍යදැයි පරීක්ෂා කරන්න. - Scraper servo අසමත් වීම
(1) හේතුව: scraper servo ධාවකයේ අනතුරු ඇඟවීම හෝ අසාමාන්ය සංවේදක තත්ත්වය, උපකරණ හදිසි නැවතුම.
(2) විසඳුම: අනතුරු ඇඟවීම ඉවත් කිරීමට හදිසි නැවතුම් බොත්තම පරීක්ෂා කරන්න හෝ යළි පිහිටුවීමේ බොත්තම ඔබන්න, සීරීම් රෝලරයේ මූලාරම්භය නැවත ක්‍රමාංකනය කරන්න සහ සංවේදක තත්ත්වය අසාමාන්ය දැයි පරීක්ෂා කරන්න. - සීරීමට
(1) හේතුව: රොන්මඩ අංශු නිසා ඇති වූවක් හෝ සීරීම් වල නොච් එකක් තිබීම.
(2) විසඳුම: අංශු ඉවත් කිරීමට සහ scraper පරීක්ෂා කිරීමට ෆීලර් ගේජ් එකක් භාවිතා කරන්න. - කුඩු වැගිරීම
(1) හේතුව:
a. අධික ලෙස වියළීම නිසා ඇතිවන කුඩු වැගිරීම;
ආ. වැඩමුළුවේ අධික ආර්ද්රතාවය සහ ධ්රැව කැබැල්ලේ ජල අවශෝෂණය;
c. පොහොරවල දුර්වල මැලියම්;
ඈ ගොඩක් කාලෙකින් පොහොර ටික කලවම් වෙලා නෑ.
(2) විසඳුම: අඩවියේ ගුණාත්මක තාක්ෂණය අමතන්න. - ප්රමාණවත් නොවන මතුපිට ඝනත්වය
(1) හේතුව:
a. ද්රව මට්ටමේ විශාල උස වෙනසක්;
ආ. ධාවන වේගය;
c. පිහි දාරය.
(2) විසඳුම: වේගය සහ පිහි දාර පරාමිතීන් පරීක්ෂා කර යම් ද්රව මට්ටමේ උසක් පවත්වා ගන්න. - තවත් අංශු
(1) හේතුව:
a. පොහොරමය කොටස විසින්ම ගෙන යන ලද හෝ අවක්ෂේපිත;
ආ. ඒකපාර්ශ්වික ආලේපනය අතරතුර රෝලර් පතුවළ නිසා ඇතිවේ;
c. පොහොර දිගු කාලයක් (ස්ථිතික තත්වයක) කලවම් කර නැත.
(2) විසඳුම: ආලේප කිරීමට පෙර ගමන් කරන රෝලර් පිරිසිදු කරන්න. පොහොර දිගු කාලයක් භාවිතා කර නොමැති නම්, එය කලවම් කිරීමට අවශ්යදැයි බැලීමට ගුණාත්මක තාක්ෂණයෙන් විමසන්න. - වලිගය
(1) හේතුව: Slurry tailing, back roller හෝ coating roller අතර සමාන්තර නොවන පරතරය, සහ back roller opening speed.
(2) විසඳුම: ආෙල්පන පරතරය පරාමිතීන් සකස් කර පසුපස රෝලර් විවෘත කිරීමේ වේගය වැඩි කරන්න. - ඉදිරිපස නොගැලපීම
(1) හේතුව: පෙළගැස්වීමේ දෝෂයක් ඇති විට පෙළගැස්වීමේ පරාමිතීන් නිවැරදි නොවේ.
(2) විසඳුම: තීරු ලිස්සා යනවාදැයි පරීක්ෂා කරන්න, පසුපස රෝලරය පිරිසිදු කරන්න, යොමු රෝලර් පීඩන රෝලරය පහළට ඔබන්න, සහ පෙළගැස්වීමේ පරාමිතීන් නිවැරදි කරන්න. - අතුරු ආෙල්පනය තුළ පිටුපස පැත්තේ සමාන්තර වලිගය
(1) හේතුව: ආෙල්පන පසුපස රෝලරය අතර දුර ඉතා කුඩා වේ, නැතහොත් පසුපස රෝලර් විවෘත කිරීමේ දුර ඉතා කුඩා වේ.
(2) විසඳුම: ආෙල්පන පසුපස රෝලරය අතර දුර සකසන්න සහ පසුපස රෝලර් විවෘත කිරීමේ දුර වැඩි කරන්න. - හිසෙහි ඝන සහ වලිගය සිහින්
(1) හේතුව: හිස් වලිගය තුනී කිරීමේ පරාමිතීන් නිසි ලෙස සකස් කර නොමැත.
(2) විසඳුම: හිස-වලිගය වේග අනුපාතය සහ හිස-වලිගය ආරම්භක දුර සකසන්න. - ආෙල්පන දිග සහ අන්තර් වාර ක්රියාවලියේ වෙනස්කම්
(1) හේතුව: පිටුපස රෝලරයේ මතුපිට රොන්මඩ ඇත, කම්පන රබර් රෝලරය තද කර නැත, සහ පසුපස රෝලරය සහ ආලේපන රෝලරය අතර පරතරය ඉතා කුඩා වන අතර ඉතා තදින් ඇත.
(2) විසඳුම: පසුපස රෝලරයේ මතුපිට පිරිසිදු කරන්න, අතුරු ආෙල්පන පරාමිතීන් සකස් කරන්න, සහ කම්පන සහ රබර් රෝලර් මත ඔබන්න. - කණු කැබැල්ලේ පැහැදිලි ඉරිතැලීම්
(1) හේතුව: ඉතා වේගවත් වියලීමේ වේගය, අධික උඳුනේ උෂ්ණත්වය සහ දිගු ෙබ්කිං කාලය.
(2) විසඳුම: අදාළ ආලේපන පරාමිතීන් ක්‍රියාවලි අවශ්යතා සපුරාලන්නේ දැයි පරීක්ෂා කරන්න. - මෙහෙයුම අතරතුර ධ්රැව කැබැල්ලේ රැලි වැටීම
(1) හේතුව:
a. ගමන් කරන රෝලර් අතර සමාන්තරකරණය;
ආ. පසුපස රෝලර් සහ පසුකර යන රෝලර් මතුපිට බරපතල පොහොර හෝ ජලය ඇත;
c. දෙපස අසමතුලිත ආතතියට තුඩු දෙන දුර්වල තීරු සන්ධිය;
ඈ අසාමාන්ය නිවැරදි කිරීමේ පද්ධතිය හෝ නිවැරදි කිරීම සක්රිය කර නැත;
ඊ. අධික හෝ ඉතා කුඩා ආතතිය;
f. පසුපස රෝලර් ඇදීමේ ආඝාතයේ පරතරය නොගැලපේ;
g. පසුපස රෝලරයේ රබර් මතුපිට දිගු කාලයක් භාවිතයෙන් පසු ආවර්තිතා ප්රත්යාස්ථ විරූපණයට ලක් වේ.
(2) විසඳුම:
a. ගමන් කරන රෝලර්වල සමාන්තරකරණය සකස් කරන්න;
ආ. නියමිත වේලාවට පසුපස රෝලරය සහ පසුකර යන රෝලර් අතර විදේශීය කරුණු සමඟ කටයුතු කරන්න;
c. මුලින්ම මැෂින් හෙඩ් එකේ ආතති ගැලපුම් රෝලරය සකස් කරන්න. තීරු ස්ථාවර වූ පසු, එය නැවත මුල් තත්වයට සකසන්න;
ඈ නිවැරදි කිරීමේ පද්ධතිය සක්රිය කර පරීක්ෂා කරන්න;
ඊ. ආතති සැකසුම් අගය පරීක්ෂා කරන්න සහ එක් එක් සම්ප්‍රේෂණ රෝලරයේ භ්‍රමණය සහ ගැනීම සහ ගෙවීමේ රෝලරය නම්‍යශීලීද යන්න සහ නියමිත වේලාවට නම්‍යශීලී රෝලරය සමඟ කටයුතු කරන්න;
f. පරතරය සුදුසු පරිදි පුළුල් කර පසුව එය සුදුසු ස්ථානයට ක්රමයෙන් පටු කරන්න;
g. ප්රත්යාස්ථ විරූපණය බරපතල වන විට, නව රබර් රෝලර් ප්රතිස්ථාපනය කරන්න. - කෙළවරේ ඉදිමීම
(1) හේතුව: බැෆලයේ පෙන අවහිර වීම නිසා ඇතිවේ.
(2) විසඳුම: බෆල් එක ස්ථාපනය කරන විට, එය පිටතට විහිදෙන හැඩයකින් හෝ බැෆලය ගෙන යන විට පිටත සිට ඇතුළට ගෙන යා හැක. - ද්රව්ය කාන්දු වීම
(1) හේතුව: බෆල් හෝ සීරීම් පෙණ තදින් සවි කර නොමැත.
(2) විසඳුම: scraper හි පරතරය, ආලේපන ස්ථරයේ ඝනකමට වඩා මයික්‍රෝන 10 - 20 තරමක් විශාලය. බැෆල් එකේ පෙණ තදින් ඔබන්න. - අසමාන ලෙස ගැනීම
(1) හේතුව: රැගෙන යාමේ පතුවළ නිසි ලෙස ස්ථාපනය කර නැත, පුම්බා නැත, නිවැරදි කිරීම සක්රිය කර නැත හෝ ගැනීම් ආතතිය සක්රිය කර නොමැත.
(2) විසඳුම: ටේක්-අප් පතුවළ ස්ථාපනය කර සවි කිරීම, වායු ප්‍රසාරණ පතුවළ පිම්බීම, නිවැරදි කිරීමේ ශ්‍රිතය සක්රිය කිරීම සහ ආතතිය ගැනීම යනාදිය. - දෙපැත්තේම අසමාන හිස් මායිම්
(1) හේතුව: බෆලයේ ස්ථාපන ස්ථානය සහ ඉවත් කිරීමේ නිවැරදි කිරීම සක්රිය කර නොමැත.
(2) විසඳුම: බෆල් එක ගෙන ගොස් භාරගැනීමේ නිවැරදි කිරීම පරීක්ෂා කරන්න. - ප්‍රතිලෝම පැත්තේ කඩින් කඩ ආෙල්පනය නිරීක්ෂණය කළ නොහැක
(1) හේතුව: ෆයිබර් ඔප්ටික් වෙතින් ප්‍රේරක ආදානයක් හෝ ඉදිරිපස පැත්තේ කඩින් කඩ ආෙල්පනයක් නොමැත.
(2) විසඳුම: ෆයිබර් ඔප්ටික් හිසෙහි හඳුනාගැනීමේ දුර, ෆයිබර් ඔප්ටික් පරාමිතීන් සහ ඉදිරිපස ආලේපන ආචරණය පරීක්ෂා කරන්න. - නිවැරදි කිරීම ක්රියා නොකරයි
(1) හේතුව: වැරදි ෆයිබර් ඔප්ටික් පරාමිතීන්, නිවැරදි කිරීමේ ස්විචය ක්‍රියාත්මක කර නැත.
(2) විසඳුම: ෆයිබර් ඔප්ටික් පරාමිතීන් සාධාරණද (නිවැරදි කිරීමේ දර්ශකය වම සහ දකුණට දැල්වෙයිද) සහ නිවැරදි කිරීමේ ස්විචය ක්‍රියාත්මක කර තිබේද යන්න පරීක්ෂා කරන්න.
III. නව්‍ය චින්තනය සහ යෝජනා
ලිතියම් බැටරි ආලේපන ක්රියාවලියේ දෝෂ සමඟ වඩා හොඳින් කටයුතු කිරීම සඳහා, අපට පහත අංශවලින් නව්‍යකරණය කළ හැකිය:
- තථ්‍ය කාලය තුළ ආලේපන ක්රියාවලියේ විවිධ පරාමිතීන් නිරීක්ෂණය කිරීම සඳහා බුද්ධිමත් නිරීක්ෂණ පද්ධතියක් හඳුන්වා දීම සහ සිදුවිය හැකි දෝෂ පිළිබඳව කල්තියා අනතුරු ඇඟවීම.
- ආලේපනයේ ඒකාකාරිත්වය සහ ස්ථාවරත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා නව ආලේපන ද්රව්ය සහ උපකරණ සංවර්ධනය කිරීම.
- වැරදි විනිශ්චය කිරීමට සහ හැසිරවීමට ඔවුන්ගේ හැකියාව වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා ක්‍රියාකරුවන්ගේ පුහුණුව ශක්තිමත් කිරීම.
- ආලේපන ක්රියාවලියේ විස්තීර්ණ තත්ත්ව පාලනයක් සිදු කිරීම සඳහා පරිපූර්ණ තත්ත්ව පාලන පද්ධතියක් ස්ථාපිත කිරීම.
කෙටියෙන් කිවහොත්, ලිතියම් බැටරි ආලේපනයෙහි ඇති පොදු දෝෂ සහ විසඳුම් අවබෝධ කර ගැනීම නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව සහ නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා ඉතා වැදගත් වේ. ඒ අතරම, ලිතියම් බැටරි කර්මාන්තයේ දියුණුව සඳහා වැඩි දායකත්වයක් ලබා දීම සඳහා වඩාත් දියුණු තාක්ෂණයන් සහ ක්‍රමවේද අඛණ්ඩව නව්‍යකරණය කර ගවේෂණය කළ යුතුය.