Свеобухватна анализа уобичајених кварова и решења у превлаци литијумских батерија

У процесу производње литијумских батерија, фаза премазивања је кључна. Међутим, током процеса премазивања често се јављају различите грешке које утичу на ефикасност производње и квалитет производа. Данас, хајде да детаљно погледамо 25 уобичајених грешака и решења у премазу литијумске батерије. (Опрема за литијумске батерије)

И. Релевантни фактори за стварање квара
Постоји много фактора који утичу на квалитет премаза, углавном укључујући људе, машине, материјале, методе и животну средину. Основни фактори су директно повезани са процесом премазивања и покривањем супстрата за облагање, лепкова, челичних ваљака/гумених ваљака за облагање и машина за ламинирање.

1. Подлога за премаз: Материјал, карактеристике површине, дебљина и његова униформност ће утицати на квалитет премаза. Како одабрати одговарајућу подлогу за премаз?
   
2. Пре свега, у погледу материјала, потребно га је одабрати у складу са специфичним захтевима примене литијумских батерија. Уобичајене подлоге за премазивање укључују бакарну фолију и алуминијумску фолију. Бакарна фолија има добру проводљивост и дуктилност и погодна је као колектор негативне струје; алуминијумска фолија има бољу отпорност на оксидацију и често се користи као колектор позитивне струје.
   Друго, за избор дебљине, факторе као што су густина енергије и сигурност батерије генерално треба узети у обзир. Тања подлога може повећати густину енергије, али може смањити сигурност и стабилност батерије; дебљи супстрат је супротно. Истовремено, уједначеност дебљине је такође кључна. Неуједначена дебљина може довести до неуједначеног премаза и утицати на перформансе батерије.
3. Лепак: Радни вискозитет, афинитет и приањање на површину подлоге су веома важни.
4. 
5. Челични ваљак за премазивање: Као носилац лепка и референтна подршка за подлогу за премазивање и гумени ваљак, његова геометријска толеранција, крутост, квалитет динамичке и статичког баланса, квалитет површине, уједначеност температуре и термичка деформација утичу на униформност премаза.
6. 
7. Гумени ваљак за премазивање: Материјал, тврдоћа, геометријска толеранција, крутост, квалитет динамичке и статичког баланса, квалитет површине, стање термичке деформације, итд. су такође важне варијабле које утичу на униформност премаза.
8. Машина за ламинирање: Поред прецизности и осетљивости комбинованог механизма притиска челичног ваљка за премазивање и гуменог ваљка, не може се занемарити пројектована максимална радна брзина и укупна стабилност машине.

ИИ. Уобичајене грешке и решења

1. Граница одступања одмотавања
   (1) Разлог: Механизам за одмотавање има навој без центрирања.
   (2) Решење: Подесите положај сензора или подесите положај котура у централном положају.
2. Излазни плутајући ваљак горње и доње границе
   (1) Разлог: Излазни потисни ваљак није чврсто притиснут или напон за навлачење није укључен, а потенциометар је ненормалан.
   (2) Решење: Чврсто притисните излазни потисни ваљак или укључите прекидач за натезање и поново калибришите потенциометар.
3. Граница одступања путовања
   (1) Разлог: Одступање кретања није центрирано или је сонда ненормална.
   (2) Решење: Вратите се на централну поставку и проверите положај сонде и да ли је сонда оштећена.
4. Граница одступања преузимања
   (1) Разлог: Механизам за навлачење има навој без центрирања.
   (2) Решење: Подесите положај сензора или подесите положај котура у централном положају.
5. Нема отварања и затварања задњег ваљка
   (1) Разлог: Задњи ваљак није завршио калибрацију почетка или је статус сензора калибрације ненормалан.
   (2) Решење: Поново калибришите извориште или проверите статус и сигнал изворног сензора за абнормалности.
6. Квар серво задњег ваљка
   (1) Разлог: Ненормална комуникација или лабаво ожичење.
   (2) Решење: Притисните дугме за ресетовање да бисте ресетовали грешку или поново укључили. Проверите код аларма и погледајте упутство.
7. Друга страна непрекидни премаз
   (1) Разлог: квар оптичких влакана.
   (2) Решење: Проверите да ли су параметри премаза или сигнали оптичких влакана абнормални.
8. Квар серво стругача
   (1) Разлог: Аларм серво драјвера стругача или ненормалан статус сензора, заустављање опреме у нужди.
   (2) Решење: Проверите дугме за заустављање у нужди или притисните дугме за ресетовање да бисте елиминисали аларм, поново калибришите порекло стругача и проверите да ли је статус сензора ненормалан.
9. Сцратцх
   (1) Разлог: Узрокују га честице каше или постоји зарез у стругачу.
   (2) Решење: Користите мерач да бисте очистили честице и проверите стругач.
10. Осипање праха
    (1) Разлог:
    а. Осипање праха узроковано прекомерним сушењем;
    б. Висока влажност у радионици и упијање воде стуба;
    ц. Лоша адхезија суспензије;
    д. Каша се дуго није мешала.
    (2) Решење: Контактирајте технологију квалитета на лицу места.
11. Недовољна површинска густина
    (1) Разлог:
    а. Велика висинска разлика нивоа течности;
    б. Брзина трчања;
    ц. Ивица ножа.
    (2) Решење: Проверите параметре брзине и ивице ножа и одржавајте одређену висину нивоа течности.
12. Више честица
    (1) Разлог:
    а. Ношен самим кашом или преципитиран;
    б. Проузроковано осовином ваљка током једностраног премаза;
    ц. Маса се дуго није мешала (у статичком стању).
    (2) Решење: Обришите пролазне ваљке пре премаза. Ако каша није коришћена дуже време, консултујте квалитетну технологију да видите да ли треба да се меша.
13. Таилинг
    (1) Разлог: таложење стајњака, непаралелни размак између задњег ваљка или ваљка за премазивање и брзина отварања задњег ваљка.
    (2) Решење: Подесите параметре зазора премаза и повећајте брзину отварања задњег ваљка.
14. Предња неусклађеност
    (1) Разлог: Параметри поравнања се не исправљају када постоји грешка у поравнању.
    (2) Решење: Проверите да ли фолија клизи, очистите задњи ваљак, притисните референтни ваљак за притисак и исправите параметре поравнања.
15. Паралелни реп на полеђини током повременог премаза
    (1) Разлог: Размак између задњег ваљка за премазивање је премали, или је удаљеност отварања задњег ваљка премала.
    (2) Решење: Подесите растојање између задњег ваљка за премазивање и повећајте растојање отварања задњег ваљка.
16. Дебео на глави и танак на репу
    (1) Разлог: Параметри стањивања главе и репа нису правилно подешени.
    (2) Решење: Подесите однос брзине главе и репа и почетне удаљености од главе до репа.
17. Промене у дужини премаза и повремени процес
    (1) Разлог: На површини задњег ваљка постоји каша, вучни гумени ваљак није притиснут, а размак између задњег ваљка и ваљка за премазивање је премали и сувише чврст.
    (2) Решење: Очистите површину задњег ваљка, подесите повремене параметре премаза и притисните вучне и гумене ваљке.
18. Очигледне пукотине на стубу
    (1) Разлог: Пребрза брзина сушења, превисока температура рерне и предуго време печења.
    (2) Решење: Проверите да ли релевантни параметри премаза испуњавају захтеве процеса.
19. Гурање стуба током рада
    (1) Разлог:
    а. Паралелизам између пролазних ваљака;
    б. На површини задњег ваљка и пролазних ваљака постоји озбиљна каша или вода;
    ц. Лош спој фолије доводи до неуравнотежене напетости на обе стране;
    д. Ненормалан систем корекције или корекција није укључена;
    е. Прекомерна или премала напетост;
    ф. Размак повлачења задњег ваљка је недоследан;
    г. Гумена површина задњег ваљка подлеже периодичној еластичној деформацији након дужег периода употребе.
    (2) Решење:
    а. Подесите паралелност пролазних ваљака;
    б. На време се бавите страним материјама између задњег и пролазних ваљака;
    ц. Прво подесите ваљак за подешавање напетости на глави машине. Након што је фолија стабилна, вратите је у првобитно стање;
    д. Укључите и проверите систем корекције;
    е. Проверите вредност подешавања затезања и да ли је ротација сваког преносног ваљка и ваљка за навлачење и исплату флексибилна и на време се позабавите нефлексибилним ваљком;
    ф. Проширите празнину на одговарајући начин, а затим га постепено сузите до одговарајућег положаја;
    г. Када је еластична деформација озбиљна, замените нови гумени ваљак.
20. Избочена на ивици
    (1) Разлог: Узроковано блокирањем преграде пеном.
    (2) Решење: Приликом постављања преграде, она може бити у раширеном облику или када померате преграду, може се померати споља ка унутра.
21. Цурење материјала
    (1) Разлог: Пена преграде или стругача није чврсто постављена.
    (2) Решење: Размак стругача је за 10-20 микрона већи од дебљине слоја премаза. Чврсто притисните пену преграде.
22. Неравномерно наношење
    (1) Разлог: Прихватна осовина није правилно постављена, није надувана, корекција није укључена или напон за навлачење није укључен.
    (2) Решење: Инсталирајте и поправите осовину за наношење, надувајте осовину за експанзију ваздуха, укључите функцију корекције и затегнутост напрезања итд.
23. Неуједначене празне маргине са обе стране
    (1) Разлог: Инсталациони положај преграде и корекција одмотавања нису укључени.
    (2) Решење: Померите преграду и проверите исправку преузимања.
24. Није могуће пратити повремени премаз на полеђини
    (1) Разлог: Нема индукционог улаза из оптичког влакна или нема испрекиданог премаза на предњој страни.
    (2) Решење: Проверите даљину детекције главе оптичког влакна, параметре оптичких влакана и ефекат предњег премаза.
25. Исправка не делује
    (1) Разлог: Нетачни параметри оптичких влакана, прекидач за корекцију није укључен.
    (2) Решење: Проверите да ли су параметри оптичких влакана разумни (да ли индикатор корекције трепери лево и десно) и да ли је прекидач за корекцију укључен.

ИИИ. Иновативно размишљање и предлози
Да бисмо се боље носили са грешкама у процесу наношења премаза литијумске батерије, можемо иновирати са следећих аспеката:

1. Увести интелигентни систем за праћење за праћење различитих параметара у процесу наношења премаза у реалном времену и давати рано упозорење о могућим кваровима.
2. Развити нове материјале за премазивање и опрему за побољшање униформности и стабилности премаза.
3. Ојачати обуку оператера како би побољшали њихову способност да процене и рукују грешкама.
4. Успоставите савршен систем контроле квалитета за спровођење свеобухватне контроле квалитета процеса наношења премаза.

Укратко, разумевање уобичајених грешака и решења у премазивању литијумских батерија је кључно за побољшање ефикасности производње и квалитета производа. Истовремено, такође морамо континуирано иновирати и истраживати напредније технологије и методе како бисмо дали већи допринос развоју индустрије литијумских батерија.