En omfattande analys av vanliga fel och lösningar inom litiumbatteribeläggning

I tillverkningsprocessen av litiumbatterier är beläggningsstadiet avgörande. Olika fel uppstår dock ofta under beläggningsprocessen, vilket påverkar produktionseffektiviteten och produktkvaliteten. Låt oss idag ta en djupgående titt på 25 vanliga fel och lösningar i litiumbatteribeläggning.(Lithium - Ion Battery Equipment)

I. Relevanta faktorer för felgenerering
Det finns många faktorer som påverkar beläggningens kvalitet, främst inklusive människor, maskiner, material, metoder och miljö. De grundläggande faktorerna är direkt relaterade till beläggningsprocessen och täckbeläggningssubstrat, lim, beläggning av stålvalsar/gummivalsar och lamineringsmaskiner.

1. Beläggningssubstrat: Material, ytegenskaper, tjocklek och dess enhetlighet kommer alla att påverka beläggningens kvalitet. Hur ska ett lämpligt beläggningssubstrat väljas?
   
2. Först och främst, när det gäller material, måste det väljas enligt de specifika tillämpningskraven för litiumbatterier. Vanliga beläggningssubstrat inkluderar kopparfolie och aluminiumfolie. Kopparfolie har god ledningsförmåga och duktilitet och är lämplig som negativ strömavtagare; aluminiumfolie har bättre oxidationsbeständighet och används ofta som positiv strömavtagare.
   För det andra, för valet av tjocklek, måste faktorer såsom energitätheten och batteriets säkerhet i allmänhet beaktas. Ett tunnare substrat kan öka energitätheten men kan minska batteriets säkerhet och stabilitet; ett tjockare substrat är motsatsen. Samtidigt är jämnheten i tjockleken också avgörande. Ojämn tjocklek kan leda till ojämn beläggning och påverka batteriets prestanda.
3. Lim: Arbetsviskositet, affinitet och vidhäftning till substratytan är mycket viktiga.
4. 
5. Beläggningsstålvals: Som bärare av lim och stödreferens för beläggning av substrat och gummivals, påverkar dess geometriska tolerans, styvhet, dynamisk och statisk balanskvalitet, ytkvalitet, temperaturjämnhet och termiska deformationsförhållanden alla beläggningens enhetlighet.
6. 
7. Beläggningsgummivals: Material, hårdhet, geometrisk tolerans, styvhet, dynamisk och statisk balanskvalitet, ytkvalitet, termisk deformation, etc. är också viktiga variabler som påverkar beläggningens enhetlighet.
8. Lamineringsmaskin: Förutom precisionen och känsligheten hos den kombinerade tryckmekanismen för beläggning av stålvals och gummivals, kan den designade maximala arbetshastigheten och maskinens totala stabilitet inte ignoreras.

II. Vanliga fel och lösningar

1. Avveckling av avvikelsegräns
   (1) Orsak: Avlindningsmekanismen är gängad utan centrering.
   (2) Lösning: Justera sensorns position eller justera rullens position i centrerat läge.
2. Utlopp flytande rulle övre och nedre gränser
   (1) Orsak: Utloppstryckrullen är inte hårt pressad eller upptagningsspänningen är inte påslagen och potentiometern är onormal.
   (2) Lösning: Tryck på utloppstryckrullen hårt eller slå på upptagningsspänningsbrytaren och kalibrera om potentiometern.
3. Resande avvikelsegräns
   (1) Orsak: rörelseavvikelsen är inte centrerad eller så är sonden onormal.
   (2) Lösning: Återställ till mittinställningen och kontrollera sondens position och om sonden är skadad.
4. Upptagsavvikelsegräns
   (1) Orsak: Upptagningsmekanismen är gängad utan centrering.
   (2) Lösning: Justera sensorns position eller justera rullens position i centrerat läge.
5. Ingen öppning och stängning av den bakre rullen
   (1) Orsak: Den bakre valsen har inte slutfört ursprungskalibreringen eller så är kalibreringssensorns status onormal.
   (2) Lösning: Kalibrera om ursprungssensorn eller kontrollera status och signal för ursprungssensorn för avvikelser.
6. Back roller servo fel
   (1) Orsak: Onormal kommunikation eller lösa kablar.
   (2) Lösning: Tryck på återställningsknappen för att återställa felet eller slå på igen. Kontrollera larmkoden och se manualen.
7. Andra sidan icke-intermittent beläggning
   (1) Orsak: Fiberoptikfel.
   (2) Lösning: Kontrollera om beläggningsparametrarna eller fiberoptiska signaler är onormala.
8. Skrapservofel
   (1) Orsak: Larm från skrapens servodrivare eller onormal sensorstatus, utrustningens nödstopp.
   (2) Lösning: Kontrollera nödstoppsknappen eller tryck på återställningsknappen för att eliminera larmet, kalibrera om utgångspunkten för skraprullen och kontrollera om sensorns status är onormal.
9. Repa
   (1) Orsak: Orsakas av slampartiklar eller det finns en skåra i skrapan.
   (2) Lösning: Använd en avkänningsmätare för att rensa bort partiklar och kontrollera skrapan.
10. Pulveravgivning
    (1) Orsak:
    a. Pulveravfall orsakat av övertorkning;
    b. Hög luftfuktighet i verkstaden och vattenupptagning av stolpstycket;
    c. Dålig vidhäftning av slammet;
    d. Uppslamningen har inte rörts om på länge.
    (2) Lösning: Kontakta kvalitetsteknik på plats.
11. Otillräcklig ytdensitet
    (1) Orsak:
    a. Stor höjdskillnad på vätskenivån;
    b. Körhastighet;
    c. Knivsegg.
    (2) Lösning: Kontrollera hastigheten och knivseggens parametrar och bibehåll en viss vätskenivåhöjd.
12. Fler partiklar
    (1) Orsak:
    a. Bärs av själva uppslamningen eller utfälld;
    b. Orsakas av rullaxeln under enkelsidig beläggning;
    c. Uppslamningen har inte omrörts på länge (i statiskt tillstånd).
    (2) Lösning: Torka av de passerande rullarna innan beläggning. Om slammet inte har använts på länge, konsultera kvalitetsteknik för att se om det behöver röras om.
13. Tailing
    (1) Orsak: Uppslamningsavfall, icke-parallellt gap mellan bakrullen eller beläggningsvalsen och bakrullens öppningshastighet.
    (2) Lösning: Justera parametrarna för beläggningsgapet och öka öppningshastigheten för bakrullen.
14. Främre snedställning
    (1) Orsak: Inriktningsparametrarna korrigeras inte när det finns ett inriktningsfel.
    (2) Lösning: Kontrollera om folien glider, rengör den bakre rullen, tryck ner referensrullens tryckrulle och korrigera inriktningsparametrarna.
15. Parallell svansning på baksidan vid intermittent beläggning
    (1) Orsak: Avståndet mellan beläggningens bakrulle är för litet, eller öppningsavståndet för bakrullen är för litet.
    (2) Lösning: Justera avståndet mellan beläggningens bakrulle och öka öppningsavståndet för bakrullen.
16. Tjock i huvudet och tunn i svansen
    (1) Orsak: Parametrarna för huvud-svansförtunning är inte korrekt justerade.
    (2) Lösning: Justera hastighetsförhållandet mellan huvud och svans och startsträcka mellan huvud och svans.
17. Förändringar i beläggningslängd och intermittent process
    (1) Orsak: Det finns slurry på ytan av den bakre valsen, draggummivalsen är inte pressad och gapet mellan den bakre valsen och bestrykningsvalsen är för litet och för tätt.
    (2) Lösning: Rengör ytan på den bakre valsen, justera de intermittenta beläggningsparametrarna och tryck på drag- och gummirullarna.
18. Tydliga sprickor på stolpstycket
    (1) Orsak: För hög torkhastighet, för hög ugnstemperatur och för lång gräddningstid.
    (2) Lösning: Kontrollera om de relevanta beläggningsparametrarna uppfyller processkraven.
19. Skrynkling av polstycket under drift
    (1) Orsak:
    a. Parallellism mellan passerande rullar;
    b. Det finns allvarlig uppslamning eller vatten på ytan av den bakre valsen och passerande valsar;
    c. Dålig foliefog leder till obalanserad spänning på båda sidor;
    d. Onormalt korrigeringssystem eller korrigering inte påslagen;
    e. Överdriven eller för liten spänning;
    f. Spalten på bakrullens dragslag är inkonsekvent;
    g. Den bakre rullens gummiyta genomgår periodisk elastisk deformation efter en lång tids användning.
    (2) Lösning:
    a. Justera parallelliteten hos de passerande rullarna;
    b. Hantera främmande föremål mellan bakrullen och passerande rullar i tid;
    c. Justera först spänningsjusteringsrullen vid maskinhuvudet. När folien är stabil, justera den tillbaka till det ursprungliga tillståndet;
    d. Slå på och kontrollera korrigeringssystemet;
    e. Kontrollera spänningsinställningsvärdet och om rotationen av varje transmissionsvals och upptagnings- och avdragsvals är flexibel, och hantera den oflexibla rullen i tid;
    f. Expandera mellanrummet på lämpligt sätt och minska det sedan gradvis till lämpligt läge;
    g. När den elastiska deformationen är allvarlig, byt ut den nya gummirullen.
20. Utbuktande i kanten
    (1) Orsak: Orsakas av skumblockering av baffeln.
    (2) Lösning: När du installerar baffeln kan den ha en utåtgående form eller när du flyttar baffeln kan den flyttas från utsidan till insidan.
21. Materialläckage
    (1) Orsak: Skummet från baffeln eller skrapan är inte tätt installerad.
    (2) Lösning: Spalten i skrapan är något 10 - 20 mikron större än tjockleken på beläggningsskiktet. Tryck till skummet på baffeln hårt.
22. Ojämn upptagning
    (1) Orsak: Upptagningsaxeln är inte korrekt installerad, inte uppblåst, korrigeringen är inte påslagen eller upptagningsspänningen är inte påslagen.
    (2) Lösning: Installera och fixera upptagningsaxeln, blås upp luftexpansionsaxeln, slå på korrigeringsfunktionen och upptagningsspänningen, etc.
23. Ojämna blankmarginaler på båda sidor
    (1) Orsak: Installationsposition för baffeln och avrullningskorrigeringen är inte påslagen.
    (2) Lösning: Flytta baffeln och kontrollera upptagningskorrigeringen.
24. Det går inte att spåra intermittent beläggning på baksidan
    (1) Orsak: Ingen induktionsingång från fiberoptiken eller ingen intermittent beläggning på framsidan.
    (2) Lösning: Kontrollera detektionsavståndet för det fiberoptiska huvudet, fiberoptiska parametrar och frontbeläggningseffekt.
25. Rättelse fungerar inte
    (1) Orsak: Felaktiga fiberoptiska parametrar, korrigeringsomkopplaren är inte påslagen.
    (2) Lösning: Kontrollera om de fiberoptiska parametrarna är rimliga (om korrigeringsindikatorn blinkar till vänster och höger) och om korrigeringsbrytaren är påslagen.

III. Innovativt tänkande och förslag
För att bättre kunna hantera fel i litiumbatteribeläggningsprocessen kan vi förnya oss utifrån följande aspekter:

1. Inför ett intelligent övervakningssystem för att övervaka olika parametrar i beläggningsprocessen i realtid och ge tidig varning om möjliga fel.
2. Utveckla nya beläggningsmaterial och utrustning för att förbättra beläggningens enhetlighet och stabilitet.
3. Stärka utbildningen av operatörer för att förbättra deras förmåga att bedöma och hantera fel.
4. Etablera ett perfekt kvalitetskontrollsystem för att utföra omfattande kvalitetskontroll av beläggningsprocessen.

Kort sagt, att förstå vanliga fel och lösningar i litiumbatteribeläggning är avgörande för att förbättra produktionseffektiviteten och produktkvaliteten. Samtidigt måste vi också kontinuerligt förnya och utforska mer avancerade teknologier och metoder för att ge större bidrag till utvecklingen av litiumbatteriindustrin.