వార్తలు
లిథియం బ్యాటరీ పూతలో సాధారణ లోపాలు మరియు పరిష్కారాల సమగ్ర విశ్లేషణ
2024-09-04
లిథియం బ్యాటరీల ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, పూత దశ కీలకమైనది. అయినప్పటికీ, పూత ప్రక్రియలో తరచుగా వివిధ లోపాలు సంభవిస్తాయి, ఉత్పత్తి సామర్థ్యం మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తాయి. ఈరోజు, లిథియం బ్యాటరీ కోటింగ్‌లోని 25 సాధారణ లోపాలు మరియు పరిష్కారాలను లోతుగా పరిశీలిద్దాం.(లిథియం - అయాన్ బ్యాటరీ పరికరాలు)
I. తప్పు ఉత్పత్తికి సంబంధిత కారకాలు
ప్రధానంగా వ్యక్తులు, యంత్రాలు, పదార్థాలు, పద్ధతులు మరియు పర్యావరణంతో సహా పూత నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే అనేక అంశాలు ఉన్నాయి. ప్రాథమిక కారకాలు నేరుగా పూత ప్రక్రియకు సంబంధించినవి మరియు కవర్ పూత ఉపరితలాలు, సంసంజనాలు, పూత ఉక్కు రోలర్లు/రబ్బరు రోలర్లు మరియు లామినేటింగ్ యంత్రాలకు సంబంధించినవి.
- కోటింగ్ సబ్‌స్ట్రేట్: మెటీరియల్, ఉపరితల లక్షణాలు, మందం మరియు దాని ఏకరూపత అన్నీ పూత నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తాయి. తగిన పూత ఉపరితలాన్ని ఎలా ఎంచుకోవాలి?
- అన్నింటిలో మొదటిది, మెటీరియల్ పరంగా, లిథియం బ్యాటరీల యొక్క నిర్దిష్ట అప్లికేషన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఇది ఎంచుకోవాలి. సాధారణ పూత ఉపరితలాలలో రాగి రేకు మరియు అల్యూమినియం రేకు ఉన్నాయి. రాగి రేకు మంచి వాహకత మరియు డక్టిలిటీని కలిగి ఉంటుంది మరియు ప్రతికూల కరెంట్ కలెక్టర్‌గా అనుకూలంగా ఉంటుంది; అల్యూమినియం ఫాయిల్ మెరుగైన ఆక్సీకరణ నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది మరియు తరచుగా సానుకూల కరెంట్ కలెక్టర్‌గా ఉపయోగించబడుతుంది.
రెండవది, మందం ఎంపిక కోసం, బ్యాటరీ యొక్క శక్తి సాంద్రత మరియు భద్రత వంటి అంశాలను సాధారణంగా పరిగణించాలి. సన్నగా ఉండే సబ్‌స్ట్రేట్ శక్తి సాంద్రతను పెంచుతుంది కానీ బ్యాటరీ యొక్క భద్రత మరియు స్థిరత్వాన్ని తగ్గిస్తుంది; మందమైన ఉపరితలం వ్యతిరేకం. అదే సమయంలో, మందం యొక్క ఏకరూపత కూడా కీలకం. అసమాన మందం అసమాన పూతకు దారితీయవచ్చు మరియు బ్యాటరీ పనితీరును ప్రభావితం చేస్తుంది. - అంటుకునే: పని స్నిగ్ధత, అనుబంధం మరియు ఉపరితల ఉపరితలంతో సంశ్లేషణ చాలా ముఖ్యమైనవి.
- పూత ఉక్కు రోలర్: అంటుకునే క్యారియర్‌గా మరియు పూత ఉపరితలం మరియు రబ్బరు రోలర్‌కు మద్దతుగా, దాని రేఖాగణిత సహనం, దృఢత్వం, డైనమిక్ మరియు స్టాటిక్ బ్యాలెన్స్ నాణ్యత, ఉపరితల నాణ్యత, ఉష్ణోగ్రత ఏకరూపత మరియు ఉష్ణ వైకల్య స్థితి అన్నీ పూత ఏకరూపతను ప్రభావితం చేస్తాయి.
- కోటింగ్ రబ్బరు రోలర్: మెటీరియల్, కాఠిన్యం, రేఖాగణిత సహనం, దృఢత్వం, డైనమిక్ మరియు స్టాటిక్ బ్యాలెన్స్ నాణ్యత, ఉపరితల నాణ్యత, ఉష్ణ వైకల్య స్థితి మొదలైనవి కూడా పూత ఏకరూపతను ప్రభావితం చేసే ముఖ్యమైన వేరియబుల్స్.
- లామినేటింగ్ మెషిన్: పూత ఉక్కు రోలర్ మరియు రబ్బరు రోలర్ యొక్క మిశ్రమ పీడన యంత్రాంగం యొక్క ఖచ్చితత్వం మరియు సున్నితత్వంతో పాటు, రూపొందించిన గరిష్ట ఆపరేటింగ్ వేగం మరియు యంత్రం యొక్క మొత్తం స్థిరత్వం విస్మరించబడవు.
II. సాధారణ లోపాలు మరియు పరిష్కారాలు
- విచలన పరిమితిని తీసివేయడం
(1) కారణం: అన్‌వైండింగ్ మెకానిజం మధ్యలో లేకుండా థ్రెడ్ చేయబడింది.
(2) పరిష్కారం: సెన్సార్ స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయండి లేదా రీల్ స్థానాన్ని కేంద్రీకృత స్థానంలో సర్దుబాటు చేయండి. - అవుట్లెట్ ఫ్లోటింగ్ రోలర్ ఎగువ మరియు దిగువ పరిమితులు
(1) కారణం: అవుట్లెట్ ప్రెజర్ రోలర్ గట్టిగా నొక్కబడదు లేదా టేక్-అప్ టెన్షన్ ఆన్ చేయబడదు మరియు పొటెన్షియోమీటర్ అసాధారణంగా ఉంది.
(2) పరిష్కారం: అవుట్లెట్ ప్రెజర్ రోలర్‌ను గట్టిగా నొక్కండి లేదా టేక్-అప్ టెన్షన్ స్విచ్‌ను ఆన్ చేయండి మరియు పొటెన్షియోమీటర్‌ను రీకాలిబ్రేట్ చేయండి. - ప్రయాణ విచలన పరిమితి
(1) కారణం: ప్రయాణ విచలనం కేంద్రీకృతమై లేదు లేదా ప్రోబ్ అసాధారణంగా ఉంది.
(2) పరిష్కారం: సెంటర్ సెట్టింగ్‌కి రీసెట్ చేయండి మరియు ప్రోబ్ పొజిషన్‌ను మరియు ప్రోబ్ పాడైందో లేదో తనిఖీ చేయండి. - టేక్-అప్ విచలన పరిమితి
(1) కారణం: టేక్-అప్ మెకానిజం మధ్యలో లేకుండా థ్రెడ్ చేయబడింది.
(2) పరిష్కారం: సెన్సార్ స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయండి లేదా రీల్ స్థానాన్ని కేంద్రీకృత స్థానంలో సర్దుబాటు చేయండి. - బ్యాక్ రోలర్ యొక్క ప్రారంభ మరియు ముగింపు చర్య లేదు
(1) కారణం: బ్యాక్ రోలర్ ఒరిజిన్ కాలిబ్రేషన్‌ని పూర్తి చేయలేదు లేదా కాలిబ్రేషన్ సెన్సార్ స్థితి అసాధారణంగా ఉంది.
(2) పరిష్కారం: మూలాన్ని రీకాలిబ్రేట్ చేయండి లేదా అసమానతల కోసం మూలం సెన్సార్ యొక్క స్థితి మరియు సిగ్నల్‌ను తనిఖీ చేయండి. - బ్యాక్ రోలర్ సర్వో వైఫల్యం
(1) కారణం: అసాధారణ కమ్యూనికేషన్ లేదా వదులుగా ఉండే వైరింగ్.
(2) పరిష్కారం: లోపాన్ని రీసెట్ చేయడానికి రీసెట్ బటన్‌ను నొక్కండి లేదా మళ్లీ పవర్ ఆన్ చేయండి. అలారం కోడ్‌ని తనిఖీ చేసి, మాన్యువల్‌ని సంప్రదించండి. - రెండవ వైపు నాన్-అడపాదడపా పూత
(1) కారణం: ఫైబర్ ఆప్టిక్ వైఫల్యం.
(2) పరిష్కారం: పూత పారామితులు లేదా ఫైబర్ ఆప్టిక్ సిగ్నల్‌లు అసాధారణంగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. - స్క్రాపర్ సర్వో వైఫల్యం
(1) కారణం: స్క్రాపర్ సర్వో డ్రైవర్ యొక్క అలారం లేదా అసాధారణ సెన్సార్ స్థితి, పరికరాలు అత్యవసర స్టాప్.
(2) పరిష్కారం: ఎమర్జెన్సీ స్టాప్ బటన్‌ను తనిఖీ చేయండి లేదా అలారంను తొలగించడానికి రీసెట్ బటన్‌ను నొక్కండి, స్క్రాపర్ రోలర్ యొక్క మూలాన్ని రీకాలిబ్రేట్ చేయండి మరియు సెన్సార్ స్థితి అసాధారణంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి. - స్క్రాచ్
(1) కారణం: స్లర్రి కణాల వల్ల లేదా స్క్రాపర్‌లో నాచ్ ఉంది.
(2) పరిష్కారం: కణాలను క్లియర్ చేయడానికి మరియు స్క్రాపర్‌ని తనిఖీ చేయడానికి ఫీలర్ గేజ్‌ని ఉపయోగించండి. - పౌడర్ షెడ్డింగ్
(1) కారణం:
a. అతిగా ఎండబెట్టడం వల్ల పౌడర్ షెడ్డింగ్;
బి. వర్క్‌షాప్‌లో అధిక తేమ మరియు పోల్ ముక్క యొక్క నీటి శోషణ;
సి. స్లర్రి యొక్క పేలవమైన సంశ్లేషణ;
డి. స్లర్రి చాలా కాలం నుండి కదిలించడం లేదు.
(2) పరిష్కారం: ఆన్-సైట్ నాణ్యత సాంకేతికతను సంప్రదించండి. - తగినంత ఉపరితల సాంద్రత
(1) కారణం:
a. ద్రవ స్థాయి యొక్క పెద్ద ఎత్తు వ్యత్యాసం;
బి. నడుస్తున్న వేగం;
సి. కత్తి అంచు.
(2) పరిష్కారం: వేగం మరియు కత్తి అంచు పారామితులను తనిఖీ చేయండి మరియు నిర్దిష్ట ద్రవ స్థాయి ఎత్తును నిర్వహించండి. - మరిన్ని కణాలు
(1) కారణం:
a. స్లర్రీ ద్వారానే తీసుకువెళ్లడం లేదా అవక్షేపించడం;
బి. ఒకే-వైపు పూత సమయంలో రోలర్ షాఫ్ట్ కారణంగా;
సి. స్లర్రి చాలా కాలం పాటు కదిలించబడలేదు (స్థిర స్థితిలో).
(2) పరిష్కారం: పూత పూసే ముందు పాసింగ్ రోలర్లను శుభ్రంగా తుడవండి. స్లర్రీ చాలా కాలం పాటు ఉపయోగించబడకపోతే, దానిని కదిలించాల్సిన అవసరం ఉందో లేదో తెలుసుకోవడానికి నాణ్యమైన సాంకేతికతను సంప్రదించండి. - టైలింగ్
(1) కారణం: స్లర్రీ టైలింగ్, బ్యాక్ రోలర్ లేదా కోటింగ్ రోలర్ మధ్య సమాంతరంగా లేని గ్యాప్ మరియు బ్యాక్ రోలర్ ఓపెనింగ్ స్పీడ్.
(2) పరిష్కారం: పూత గ్యాప్ పారామితులను సర్దుబాటు చేయండి మరియు వెనుక రోలర్ ప్రారంభ వేగాన్ని పెంచండి. - ఫ్రంట్ తప్పుగా అమర్చడం
(1) కారణం: అమరిక లోపం ఉన్నప్పుడు అమరిక పారామితులు సరిదిద్దబడవు.
(2) పరిష్కారం: రేకు జారిపోతుందో లేదో తనిఖీ చేయండి, వెనుక రోలర్‌ను శుభ్రం చేయండి, రిఫరెన్స్ రోలర్ ప్రెజర్ రోలర్‌ను క్రిందికి నొక్కండి మరియు అమరిక పారామితులను సరి చేయండి. - అడపాదడపా పూత సమయంలో వెనుక వైపు సమాంతర టైలింగ్
(1) కారణం: కోటింగ్ బ్యాక్ రోలర్ మధ్య దూరం చాలా చిన్నది లేదా బ్యాక్ రోలర్ ఓపెనింగ్ దూరం చాలా చిన్నది.
(2) పరిష్కారం: కోటింగ్ బ్యాక్ రోలర్ మధ్య దూరాన్ని సర్దుబాటు చేయండి మరియు బ్యాక్ రోలర్ ప్రారంభ దూరాన్ని పెంచండి. - తల వద్ద మందంగా మరియు తోక వద్ద సన్నగా ఉంటుంది
(1) కారణం: హెడ్-టెయిల్ సన్నబడటానికి పారామితులు సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయబడలేదు.
(2) పరిష్కారం: హెడ్-టెయిల్ స్పీడ్ రేషియో మరియు హెడ్-టెయిల్ ప్రారంభ దూరాన్ని సర్దుబాటు చేయండి. - పూత పొడవు మరియు అడపాదడపా ప్రక్రియలో మార్పులు
(1) కారణం: వెనుక రోలర్ యొక్క ఉపరితలంపై స్లర్రీ ఉంది, ట్రాక్షన్ రబ్బరు రోలర్ నొక్కబడదు మరియు వెనుక రోలర్ మరియు పూత రోలర్ మధ్య అంతరం చాలా చిన్నది మరియు చాలా గట్టిగా ఉంటుంది.
(2) పరిష్కారం: వెనుక రోలర్ యొక్క ఉపరితలాన్ని శుభ్రం చేయండి, అడపాదడపా పూత పారామితులను సర్దుబాటు చేయండి మరియు ట్రాక్షన్ మరియు రబ్బరు రోలర్లపై నొక్కండి. - పోల్ ముక్కపై స్పష్టమైన పగుళ్లు
(1) కారణం: చాలా వేగంగా ఎండబెట్టడం, చాలా ఎక్కువ ఓవెన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు చాలా ఎక్కువ బేకింగ్ సమయం.
(2) పరిష్కారం: సంబంధిత పూత పారామితులు ప్రక్రియ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. - ఆపరేషన్ సమయంలో పోల్ ముక్క ముడతలు పడటం
(1) కారణం:
a. పాసింగ్ రోలర్ల మధ్య సమాంతరత;
బి. వెనుక రోలర్ మరియు పాసింగ్ రోలర్ల ఉపరితలంపై తీవ్రమైన స్లర్రి లేదా నీరు ఉంది;
సి. పేలవమైన రేకు ఉమ్మడి రెండు వైపులా అసమతుల్య ఉద్రిక్తతకు దారితీస్తుంది;
డి. అసాధారణ దిద్దుబాటు వ్యవస్థ లేదా దిద్దుబాటు ఆన్ చేయబడలేదు;
ఇ. అధిక లేదా చాలా చిన్న ఉద్రిక్తత;
f. వెనుక రోలర్ లాగడం స్ట్రోక్ యొక్క గ్యాప్ అస్థిరంగా ఉంటుంది;
g. బ్యాక్ రోలర్ యొక్క రబ్బరు ఉపరితలం సుదీర్ఘ ఉపయోగం తర్వాత ఆవర్తన సాగే వైకల్యానికి లోనవుతుంది.
(2) పరిష్కారం:
a. ప్రయాణిస్తున్న రోలర్ల సమాంతరతను సర్దుబాటు చేయండి;
బి. బ్యాక్ రోలర్ మరియు పాసింగ్ రోలర్ల మధ్య విదేశీ విషయాలతో సకాలంలో వ్యవహరించండి;
సి. మొదట మెషిన్ హెడ్ వద్ద టెన్షన్ సర్దుబాటు రోలర్‌ను సర్దుబాటు చేయండి. రేకు స్థిరంగా ఉన్న తర్వాత, దానిని తిరిగి అసలు స్థితికి సర్దుబాటు చేయండి;
డి. దిద్దుబాటు వ్యవస్థను ఆన్ చేసి తనిఖీ చేయండి;
ఇ. టెన్షన్ సెట్టింగ్ విలువను తనిఖీ చేయండి మరియు ప్రతి ట్రాన్స్‌మిషన్ రోలర్ యొక్క భ్రమణ మరియు టేక్-అప్ మరియు పే-ఆఫ్ రోలర్ అనువైనదా అని మరియు సమయానికి వంగని రోలర్‌తో వ్యవహరించండి;
f. గ్యాప్‌ను సముచితంగా విస్తరించండి మరియు క్రమంగా దానిని తగిన స్థానానికి తగ్గించండి;
g. సాగే వైకల్యం తీవ్రంగా ఉన్నప్పుడు, కొత్త రబ్బరు రోలర్‌ను భర్తీ చేయండి. - అంచు వద్ద ఉబ్బిన
(1) కారణం: బఫిల్ యొక్క నురుగు అడ్డుపడటం వలన ఏర్పడుతుంది.
(2) సొల్యూషన్: బ్యాఫిల్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేస్తున్నప్పుడు, అది బయటికి స్ప్లేడ్ ఆకారంలో ఉండవచ్చు లేదా బేఫిల్‌ను కదిలేటప్పుడు బయటి నుండి లోపలికి తరలించవచ్చు. - మెటీరియల్ లీకేజ్
(1) కారణం: బఫిల్ లేదా స్క్రాపర్ యొక్క నురుగు గట్టిగా అమర్చబడలేదు.
(2) పరిష్కారం: స్క్రాపర్ యొక్క గ్యాప్ పూత పొర యొక్క మందం కంటే కొంచెం 10 - 20 మైక్రాన్‌లు ఎక్కువగా ఉంటుంది. బఫిల్ యొక్క నురుగును గట్టిగా నొక్కండి. - అసమాన టేక్-అప్
(1) కారణం: టేక్-అప్ షాఫ్ట్ సరిగ్గా ఇన్‌స్టాల్ చేయబడలేదు, పెంచబడలేదు, కరెక్షన్ ఆన్ చేయబడలేదు లేదా టేక్-అప్ టెన్షన్ ఆన్ చేయబడలేదు.
(2) పరిష్కారం: టేక్-అప్ షాఫ్ట్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేసి, ఫిక్స్ చేయండి, ఎయిర్ ఎక్స్‌పాన్షన్ షాఫ్ట్‌ను పెంచండి, కరెక్షన్ ఫంక్షన్‌ను ఆన్ చేయండి మరియు టేక్-అప్ టెన్షన్ మొదలైనవి. - రెండు వైపులా అసమాన ఖాళీ అంచులు
(1) కారణం: బఫిల్ యొక్క ఇన్‌స్టాలేషన్ స్థానం మరియు అన్‌వైండింగ్ కరెక్షన్ ఆన్ చేయబడలేదు.
(2) పరిష్కారం: అడ్డంకిని తరలించి, టేక్-అప్ కరెక్షన్‌ని తనిఖీ చేయండి. - రివర్స్ సైడ్‌లో అడపాదడపా పూతను ట్రాక్ చేయడం సాధ్యపడలేదు
(1) కారణం: ఫైబర్ ఆప్టిక్ నుండి ఇండక్షన్ ఇన్‌పుట్ లేదు లేదా ముందు వైపు అడపాదడపా పూత లేదు.
(2) పరిష్కారం: ఫైబర్ ఆప్టిక్ హెడ్, ఫైబర్ ఆప్టిక్ పారామితులు మరియు ముందు పూత ప్రభావం యొక్క గుర్తింపు దూరాన్ని తనిఖీ చేయండి. - దిద్దుబాటు పని చేయదు
(1) కారణం: తప్పు ఫైబర్ ఆప్టిక్ పారామితులు, దిద్దుబాటు స్విచ్ ఆన్ చేయబడలేదు.
(2) పరిష్కారం: ఫైబర్ ఆప్టిక్ పారామితులు సహేతుకంగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి (దిద్దుబాటు సూచిక ఎడమ మరియు కుడికి మెరుస్తుందో లేదో), మరియు దిద్దుబాటు స్విచ్ ఆన్ చేయబడిందో లేదో తనిఖీ చేయండి.
III. వినూత్న ఆలోచనలు మరియు సూచనలు
లిథియం బ్యాటరీ పూత ప్రక్రియలో లోపాలను మరింత మెరుగ్గా ఎదుర్కోవడానికి, మేము ఈ క్రింది అంశాల నుండి ఆవిష్కరించవచ్చు:
- పూత ప్రక్రియలో వివిధ పారామితులను నిజ సమయంలో పర్యవేక్షించడానికి మరియు సాధ్యమయ్యే లోపాల గురించి ముందస్తుగా హెచ్చరించడానికి ఇంటెలిజెంట్ మానిటరింగ్ సిస్టమ్‌ను పరిచయం చేయండి.
- పూత యొక్క ఏకరూపత మరియు స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి కొత్త పూత పదార్థాలు మరియు సామగ్రిని అభివృద్ధి చేయండి.
- లోపాలను నిర్ధారించే మరియు నిర్వహించడానికి వారి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి ఆపరేటర్ల శిక్షణను బలోపేతం చేయండి.
- పూత ప్రక్రియ యొక్క సమగ్ర నాణ్యత నియంత్రణను నిర్వహించడానికి ఖచ్చితమైన నాణ్యత నియంత్రణ వ్యవస్థను ఏర్పాటు చేయండి.
సంక్షిప్తంగా, ఉత్పత్తి సామర్థ్యం మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి లిథియం బ్యాటరీ పూతలో సాధారణ లోపాలు మరియు పరిష్కారాలను అర్థం చేసుకోవడం చాలా కీలకం. అదే సమయంలో, లిథియం బ్యాటరీ పరిశ్రమ అభివృద్ధికి మరింత సహకారం అందించడానికి మేము మరింత ఆధునిక సాంకేతికతలు మరియు పద్ధతులను నిరంతరం ఆవిష్కరించాలి మరియు అన్వేషించాలి.