Комплексний аналіз поширених несправностей і рішень у покритті літієвих батарей

У процесі виробництва літієвих батарей етап нанесення покриття є вирішальним. Однак у процесі нанесення покриття часто виникають різні несправності, що впливають на ефективність виробництва та якість продукції. Сьогодні давайте детально розглянемо 25 поширених несправностей і способів їх усунення в покритті літієвих акумуляторів. (Літій-іонне акумуляторне обладнання)

I. Відповідні фактори для генерації несправності
Існує багато факторів, що впливають на якість покриття, в основному це люди, машини, матеріали, методи та навколишнє середовище. Основні фактори безпосередньо пов’язані з процесом нанесення покриття та охоплюють підкладки для покриття, клеї, сталеві/гумові ролики для покриття та машини для ламінування.

1. Основа для покриття: матеріал, характеристики поверхні, товщина та її однорідність впливають на якість покриття. Як вибрати відповідну основу для покриття?
   
2. Перш за все, з точки зору матеріалу, його потрібно вибирати відповідно до конкретних вимог застосування літієвих батарей. Звичайні субстрати для покриття включають мідну та алюмінієву фольгу. Мідна фольга має хорошу провідність і пластичність і підходить як негативний струмоприймач; алюмінієва фольга має кращу стійкість до окислення і часто використовується як позитивний струмознімач.
   По-друге, для вибору товщини, як правило, необхідно враховувати такі фактори, як щільність енергії та безпека батареї. Тонша підкладка може збільшити щільність енергії, але може знизити безпеку та стабільність батареї; більш товстий субстрат – навпаки. При цьому однорідність товщини також має вирішальне значення. Нерівномірна товщина може призвести до нерівномірного покриття та вплинути на роботу акумулятора.
3. Клей: Робоча в'язкість, спорідненість і адгезія до поверхні основи дуже важливі.
4. 
5. Сталевий валик для нанесення покриття: як носій адгезиву та опорний матеріал для основи покриття та гумового валика, його геометричні допуски, жорсткість, якість динамічного та статичного балансу, якість поверхні, однорідність температури та умови термічної деформації впливають на однорідність покриття.
6. 
7. Гумовий валик для нанесення покриття: матеріал, твердість, геометричний допуск, жорсткість, якість динамічного та статичного балансу, якість поверхні, умови термічної деформації тощо також є важливими змінними, що впливають на однорідність покриття.
8. Машина для ламінування: на додаток до точності та чутливості комбінованого механізму тиску сталевого валика та гумового валика, не можна ігнорувати розроблену максимальну робочу швидкість та загальну стабільність машини.

II. Поширені несправності та рішення

1. Межа відхилення розмотування
   (1) Причина: механізм розмотування має різьбу без центрування.
   (2) Рішення: відрегулюйте положення датчика або відрегулюйте положення котушки в центрі.
2. Верхня та нижня межі випускного плаваючого ролика
   (1) Причина: натискний ролик на виході не притиснутий щільно або натяг не ввімкнено, а потенціометр неправильний.
   (2) Рішення: щільно притисніть притискний валик на виході або увімкніть перемикач натягу та відкалібруйте потенціометр.
3. Граничне відхилення ходу
   (1) Причина: відхилення ходу не відцентроване або датчик ненормальний.
   (2) Рішення: скиньте центральне налаштування та перевірте положення зонда та перевірте, чи зонд не пошкоджено.
4. Межа відхилення прийому
   (1) Причина: натяжний механізм має різьбу без центрування.
   (2) Рішення: відрегулюйте положення датчика або відрегулюйте положення котушки в центрі.
5. Немає відкривання та закривання заднього ролика
   (1) Причина: задній валик не завершив калібрування початкової точки або стан датчика калібрування є ненормальним.
   (2) Рішення: повторно відкалібруйте вихідний сигнал або перевірте стан і сигнал датчика вихідного сигналу на наявність аномалій.
6. Несправність сервоприводу заднього ролика
   (1) Причина: ненормальний зв’язок або ослаблена проводка.
   (2) Рішення: натисніть кнопку скидання, щоб скинути несправність, або знову увімкніть живлення. Перевірте код сигналізації та зверніться до посібника.
7. Друга сторона безперервного покриття
   (1) Причина: збій оптоволокна.
   (2) Рішення: перевірте, чи параметри покриття або оптоволоконні сигнали є ненормальними.
8. Несправність сервоприводу скребка
   (1) Причина: тривога сервопривода скребка або ненормальний стан датчика, аварійна зупинка обладнання.
   (2) Рішення: перевірте кнопку аварійної зупинки або натисніть кнопку скидання, щоб усунути сигнал тривоги, повторно відкалібруйте початок скребкового валика та перевірте, чи не відповідає нормі стан датчика.
9. Подряпина
   (1) Причина: це спричинено частинками шламу або виїмкою на скребку.
   (2) Рішення: використовуйте щуп, щоб очистити частинки та перевірити скребок.
10. Осипання порошку
    (1) Причина:
    a. Осипання пудри через пересушування;
    b. Висока вологість в цеху і водопоглинання полюсного наконечника;
    в. Погана адгезія кашки;
    d. Гною давно не мішали.
    (2) Рішення: зв’яжіться з технологією якості на місці.
11. Недостатня щільність поверхні
    (1) Причина:
    a. Великий перепад висот рівня рідини;
    b. Швидкість бігу;
    в. Вістря ножа.
    (2) Рішення: перевірте параметри швидкості та леза ножа та підтримуйте певну висоту рівня рідини.
12. Більше частинок
    (1) Причина:
    a. Переноситься самою суспензією або випадає в осад;
    b. Викликається валом ролика при односторонньому нанесенні покриття;
    в. Суспензію тривалий час не перемішували (в статичному стані).
    (2) Рішення: перед нанесенням покриття протріть прохідні ролики. Якщо рідина не використовувалася протягом тривалого часу, зверніться до технології якості, щоб дізнатися, чи потрібно її перемішувати.
13. Хвостопідготовка
    (1) Причина: залишки шламу, непаралельний зазор між заднім валиком або валиком для покриття та швидкість відкриття заднього валика.
    (2) Рішення: відрегулюйте параметри зазору покриття та збільште швидкість відкриття заднього ролика.
14. Переднє зміщення
    (1) Причина: параметри вирівнювання не виправляються, якщо є помилка вирівнювання.
    (2) Рішення: перевірте, чи не ковзає фольга, очистіть задній ролик, притисніть притискний ролик еталонного ролика та виправте параметри вирівнювання.
15. Паралельний хвіст на зворотному боці під час періодичного нанесення покриття
    (1) Причина: відстань між заднім валиком покриття занадто мала, або відстань відкриття заднього валика занадто мала.
    (2) Рішення: відрегулюйте відстань між заднім валиком покриття та збільште відстань відкриття заднього валика.
16. Товста на голові і тонка на хвості
    (1) Причина: параметри прорідження голови та хвоста не налаштовані належним чином.
    (2) Рішення: відрегулюйте співвідношення швидкості голова-хвіст і стартову відстань голова-хвіст.
17. Зміни довжини покриття та переривчастий процес
    (1) Причина: на поверхні заднього валика є шлам, тяговий гумовий валик не натиснутий, а зазор між заднім валиком і валиком для нанесення покриття занадто малий і занадто вузький.
    (2) Рішення: очистіть поверхню заднього валика, відрегулюйте параметри періодичного нанесення покриття та натисніть на тяговий і гумові валики.
18. Очевидні тріщини на полюсному наконечнику
    (1) Причина: надто висока швидкість сушіння, надто висока температура духовки та надто довгий час випікання.
    (2) Рішення: перевірте, чи відповідні параметри покриття відповідають вимогам процесу.
19. Зминання полюсного наконечника під час роботи
    (1) Причина:
    a. Паралельність між прохідними роликами;
    b. На поверхні заднього ролика та прохідних роликів є серйозна рідина або вода;
    в. Погане з’єднання фольги, що призводить до незбалансованого натягу з обох сторін;
    d. Аномальна система корекції або корекція не ввімкнена;
    д. Надмірне або занадто мале натягнення;
    f. Зазор тягового ходу заднього ролика є непостійним;
    g. Гумова поверхня заднього ролика піддається періодичній пружній деформації після тривалого використання.
    (2) Рішення:
    a. Відрегулювати паралельність прохідних роликів;
    b. Вчасно справляйтеся зі сторонніми предметами між заднім роликом і прохідними роликами;
    в. Спочатку відрегулюйте ролик регулювання натягу на головці машини. Коли фольга стане стабільною, поверніть її до початкового стану;
    d. Увімкніть і перевірте систему корекції;
    д. Перевірте значення налаштування натягу та чи є гнучким обертання кожного передавального ролика, приймального та розвантажувального роликів, і вчасно усуньте негнучкий ролик;
    f. Відповідним чином розширте зазор, а потім поступово звужуйте його до відповідного положення;
    g. Якщо пружна деформація серйозна, замініть новий гумовий валик.
20. Опуклий край
    (1) Причина: це викликано піною, що блокує перегородку.
    (2) Рішення: під час встановлення перегородки вона може бути розігнаною назовні або під час переміщення перегородки її можна переміщати ззовні всередину.
21. Витік матеріалу
    (1) Причина: піна перегородки або скребка встановлена ​​нещільно.
    (2) Рішення: щілина скребка трохи на 10-20 мікрон перевищує товщину шару покриття. Щільно притисніть поролон перегородки.
22. Нерівномірне натягування
    (1) Причина: натяжний вал встановлений неправильно, не накачаний, корекція не ввімкнена або не ввімкнено натяг натягу.
    (2) Рішення: установіть і закріпіть приймальний вал, надуйте повітряний розширювальний вал, увімкніть функцію корекції та натягу приймача тощо.
23. Нерівні пусті поля з обох сторін
    (1) Причина: Положення встановлення перегородки та корекція розмотування не ввімкнено.
    (2) Рішення: перемістіть перегородку та перевірте корекцію намотування.
24. Неможливо відстежити переривчасте покриття на зворотному боці
    (1) Причина: відсутність індукційного сигналу від оптоволокна або відсутність переривчастого покриття на передній стороні.
    (2) Рішення: перевірте відстань виявлення оптоволоконної головки, параметри оптоволокна та ефект переднього покриття.
25. Корекція не діє
    (1) Причина: неправильні оптоволоконні параметри, перемикач корекції не ввімкнено.
    (2) Рішення: перевірте, чи оптоволоконні параметри прийнятні (чи блимає індикатор корекції ліворуч і праворуч) і чи ввімкнено перемикач корекції.

III. Інноваційне мислення та пропозиції
Щоб краще справлятися з недоліками в процесі нанесення покриття на літієві батареї, ми можемо впровадити інновації з таких аспектів:

1. Запровадьте інтелектуальну систему моніторингу для моніторингу різних параметрів у процесі нанесення покриття в режимі реального часу та завчасного попередження про можливі несправності.
2. Розробляти нові матеріали та обладнання для покриття для покращення однорідності та стабільності покриття.
3. Посилити навчання операторів, щоб покращити їхню здатність оцінювати та усунути помилки.
4. Встановіть досконалу систему контролю якості для проведення комплексного контролю якості процесу нанесення покриття.

Коротше кажучи, розуміння поширених несправностей і рішень у покритті літієвих акумуляторів має вирішальне значення для підвищення ефективності виробництва та якості продукції. У той же час ми також повинні постійно впроваджувати інновації та досліджувати новітні технології та методи, щоб зробити більший внесок у розвиток індустрії літієвих батарей.